Главная -> Словарь

Коксования показывает

Дистиллят коксования Плотность р° . . 0,900 + 15 0,4 0,120 0,012 0,771 115 67 115 163 189 52,0 3 13 32 91 43 0,015 0,834 185 230 311 345 44,0 20,0 19,0 17,0 —9 0,10 35 48 0,02 0,910 —2 0,5 0,18 0,011 0,772 119 64 ПО 152 190 42 10 10 38 90 58,8 0,03 0,875 196 245 280 330 28,3 35,4 18,9 17,4 — 15 0,15 34,8 44 0,03 0,882 0,37 1,72 0,13 0,762 118 73 106 145 182 43,8 2,8 14,4 39,0 109 63,2 0,49 0,873 195 246 291 343 31,4 21,0 27,5 20,1 —16 0,04 43,3 41 1,9 0,908 +12 0,4 1,70 0,011 0,761 116 71 105 150 188 41,1 2,2 21 35,7 90 55,3 0,36 0,893 216 248 284 321 32,8 19,0 28,2 20,0 — 19 0,13 38,4 34 2,1

Сырье коксования* Плотность 4*0 Содержание серы, % масс. Зольность, 0/ /0 масс. Коксуемость по Конрадсо-ну, % масла смолы асфальте-пы

для коксования, плотность и зольность витринита ниже, чем у фюзинита, при любом гравитационном обогащении неизбежно происходит накопление в концентрате микроэлементов повышенной спекаемости. Исследования показывают, что даже при одной и той же плотности разделения разные продукты обогащения, полученные, например, на отсадочных машинах, различаются по содержанию микроэлементов и степени минерализации угольного вещества, что определяет их различную спекаемость.

Шихта для коксования обычно состоит из углей марок Ж, КЖ, К, Г, OQ, f. Как правило, хорошо спекающиеся угли марок К, Ж — труднообогатимые, а марок Г, ОС, СС-легко- или среднеобогатимые. При их раздельном обогащении для каждой группы углей можно установить оптимальную плотность разделения, а значит, повысить выход концентрата. Так, при хорошо спекающихся труднообогатимых углях уровень плотности, по которому проводится разделение, может быть выше, при этом возможно увеличение выхода концентрата для коксования. При обогащении слабоспекающихся углей марок Г и ОС этот уровень плотности разделения должен быть ниже. Это благоприятно отразится на спекаемости и коксуемости углей ввиду максимального удаления из концентратов этих углей слабоспекающихся высокозольных фракций. Некоторая потеря выхода концентрата слабоспекающихся углей будет компенсирована повышенным выходом концентрата хорошо спекающихся углей и общим повышением спекаемости угольной шихты.

Ко второй группе относятся факторы, зависящие в основном от технологии подготовки угольной шихты и процесса коксования: плотность насыпной массы шихты, степень ее измельчения, распределение петрографических составляющих по классам крупности, температура и скорость коксования.

В камере коксования плотность насыпной массы шихты по различным точкам различна: наибольшая - у пода, к верху загрузки постепенно уменьшается. Разница в плотности между верхом и низом загрузки может достигать 10—14%. Кроме того, под загрузочными люками шихта укладывается плотнее, чем между ними. В результате прогиба планирной штанги в процессе планирования на коксовой стороне шихта может уплотниться до 973 против 758 кг/м3 на машинной стороне.

Марка Сырье коксования Плотность, Зольность, Структура Форма частиц г/см3 % • кокса

Сырье коксования* Плотность

Расчет материального и теплового балансов блока коксования показывает, что при переработке гудрона плотностью около единицы количество кокса, сжигаемого в коксснагревателе, примерно в четыре раза меньше, чем суммарный выход балансового кокса. Таким образом, в потенциале установка коксования может работать без вывода кокса, с полным сжиганием всего балансового его количества внутри системы. Практически такая возможность может быть осуществлена, например, путем использования тепла сгорания избыточного кокса для других установок нефтеперерабатывающего завода: прямой перегонки нефти, каталитического крекинга, пиролиза и др.

Рассмотренный механизм коксования показывает, что на процесс влияют различные факторы: химический состав сырья; склонность к межмолекулярным взаимодействиям, температура входа вторичного сырья в реактор; длительность пребывания продуктов в реакторе, давление в зоне реакции; коэффициент рециркуляции и др. Влияние этих факторов подробно описано в работе .

В нашей стране развитию непрерывных процессов также уделяется внимание. Опыт работы установок непрерывного коксования показывает ряд преимуществ коксования на порошкообразном коксе по сравнению с коксованием на гранулированном теплоносителе. Большая поверхность порошкообразного кокса улучшает контакт фаз, обеспечивает высокий коэффициент теплопередачи по всей массе зерен теплоносителя и таким образом способствует более эффективному теплообмену. Порошкообразный кокс обладает хорошей текучестью и подвижностью, что позволяет перемещать по стоякам большие массы теплоносителя и создавать установки большой производительности .

Рассмотренный механизм коксования показывает, что на этот процесс влияют различные факторы: химический состав сырья; температура входа вторичного сырья в реактор; длительность пребывания продуктов в реакторе, давление в зоне реакции; коэффициент рециркуляции и др. Влияние этих факторов подробно описано в специальной работе и поэтому здесь не рассматривается.

Обобщение отечественного и зарубежного опыта эксплуатации установок замедленного коксования показывает, что усовершенствование оборудования и технологии на установках позволяет перерабатывать не только тяжелые остатки, но и сланцевые смолы, битумы, гильсонит, каменноугольные и нефтяные пеки и другое сырье с «оксовым числом по Конрадсону до 25—30% и более . Качество сырья — его стабильность и степень обессо-ливания — оказывает существенное влияние на длительность работы основного аппарата — печи. Так, снижение содержания солей в сырье с 57 до 4—6 мг/л позволило увеличить пробег установки с 3 до 8 месяцев. Отмечается интенсификация коксообразования в змеевиках при попадании в сырье каустической соды, что согласуется с данными отечественных исследователей.

Статистическая обработка результатов работы установок замедленного коксования показывает, что для повышения производительности их желателен максимальный уровень кокса в камерах. Однако высокая скорость пара и сильное вспучивание могут вызвать в конце цикла коксования механический унос коксообразую-щего материала из камеры в колонну и оттуда в печь, что приведет к преждевременному закоксовыванию печи и выходу ее из строя. Это обстоятельство не позволяет полностью использовать

Рассмотренный механизм коксования показывает, что на процесс влияют различные факторы: химический состав сырья; склонность к межмолекулярным взаимодействиям, температура входа вторичного сырья в реактор; длительность пребывания продуктов в реакторе, давление в зоне реакции; коэффициент рециркуляции и др. Влияние этих факторов подробно описано в работе .

В нашей стране развитию непрерывных процессов также уделяется внимание. Опыт работы установок непрерывного коксования показывает ряд преимуществ коксования на порошкообразном коксе по сравнению с коксованием на гранулированном теплоносителе. Большая поверхность порошкообразного кокса улучшает контакт фаз, обеспечивает высокий коэффициент теплопередачи по всей массе зерен теплоносителя и таким образом способствует более эффективному теплообмену: Порошкообразный кокс обладает хорошей текучестью и подвижностью, что позволяет перемещать по стоякам большие массы теплоносителя и создавать установки большой производительности .

Рассмотренный механизм коксования показывает, что на этот процесс влияют различные факторы: химический состав сырья; температура входа вторичного сырья в реактор; длительность пребывания продуктов в реакторе, давление в зоне реакции; коэффициент рециркуляции и др. Влияние этих факторов подробно описано в специальной работе и поэтому здесь не рассматривается.

Обобщение отечественного и зарубежного опыта эксплуатации установок замедленного коксования показывает, что усовершенствование оборудования и технологии на установках позволяет перерабатывать не только тяжелые остатки, но и сланцевые смолы, битумы, гильсонит, каменноугольные и нефтяные пеки и другое сырье с коксовым числом по Конрадсону до 25—30% и более . Качество сырья — его стабильность и степень обессо-ливания — оказывает существенное влияние на длительность работы основного аппарата — печи. Так, снижение содержания солей в сырье с 57 до 4—6 мг/л позволило увеличить пробег установки с 3 до 8 месяцев. Отмечается интенсификация коксообразования в змеевиках при попадании в сырье каустической соды, что согласуется с данными отечественных исследователей.

Статистическая обработка результатов работы установок замедленного коксования показывает, что для повышения производительности их желателен максимальный уровень кокса в камерах. Однако высокая скорость пара и сильное вспучивание могут вызвать в конце цикла коксования механический унос коксообразую-щего материала из камеры в колонну и оттуда в печь, что приведет к преждевременному закоксовыванию печи и выходу ее из строя. Это обстоятельство не позволяет полностью использовать