Главная -> Словарь

Коксования полученных

Показатели Сырье коксования

Показатели Требования Газойли коксования

На гранулометрический состав и среднюю крупность кокса значительное влияние оказывает скорость нагрева угольной загрузки. Повышение конечной температуры кокса в пределах 1000—1130°С с увеличением его выдержки в печах без изменения скорости нагрева не оказывает заметного влияния на крупность кокса. Повышение конечной температуры в осевой плоскости коксового пирога на 100°С при соответствующем повышении температуры в отопительных простенках без изменения периода коксования, то есть интенсификации процесса, приводило к следующим изменениям качества кокса: снижению содержания классов крупности 80 и 60 мм соответственно на 2—8%, 3—12%; уменьшению величины показателя М40 на 0,4—2,4%, а М10 на 0,3-1,0%; снижению показателя истираемости в большом барабане на 0,6-1,4 кг; повышению структурной прочности на 1,2-2,1%; увеличению общей пористости на 0,6—1,7%; снижению удельного электросопротивления на 40—100 Ом • мм2/м; тенденция к уменьшению реакционной способности. Таким образом, при интенсификации коксования показатели качества кокса, за исключением индекса М40, улучшились, но уменьшение этого показателя связано не с понижением сопротивления дробящим усилиям, а с уменьшением крупности кусков кокса.

, На гранулометрический состав и среднюю крупность кокса значительное влияние оказывает скорость нагрева угольной загрузки. Повышение конечной температуры кокса в пределах 1000—1130°С с увеличением его выдержки в печах без изменения скорости нагрева не оказывает заметного влияния на крупность кокса. Повышение конечной температуры в осевой плоскости коксового пирога на 100°С при соответствующем повышении температуры в отопительных простенках без изменения периода коксования, то есть интенсификации процесса, приводило к следующим изменениям качества кокса: снижению содержания классов крупности 80 и 60 мм соответственно на 2-8%, 3-12%; уменьшению величины показателя М40 на 0,4—2,4%, а М10 на 0,3-1,0%; снижению показателя истираемости в большом барабане на 0,6-1,4 кг; повышению структурной прочности на 1,2-2,1%; увеличению обшей пористости на 0,6-1,7%; снижению удельного электросопротивления на 40—100 Ом • мм2/м; тенденция к уменьшению реакционной способности. Таким образом, при интенсификации коксования показатели качества кокса, за исключением индекса М40, улучшились, но уменьшение этого показателя связано не с понижением сопротивления дробящим усилиям, а с уменьшением крупности кусков кокса.

Показатели Требования Газойли коксования

Показатели Сырье коксования '

Показатели Требования Газойли коксования

Показатели Бензин С6 — 200° Легкий газойль коксования 200—370° Тяжелый газойль коксования

Показатели "Т Сырье коксования

Показатели Дистиллят коксования, фракция 250—500 °С Гидрогенизаты

Показатели Бензин коксования

Взаимосвязь продуктов полукоксования, среднетемпературного коксования и коксования, полученных при разных температурах из одного и того же спекающегося каменного угля, наглядно представлена в табл. 29 .

Свойства коксов, полученных из остатков, которые состоят из одинаковых по молекулярной структуре групповых компонентов, но разные по их содержанию, должны существенно различаться. "Физико-химические свойства различных видов сырья коксования, полученных на лабораторной установке, которая моделирует промышленный процесс замедленного коксования, представлены в табл. 12.

Ниже приводится содержание кремния, ванадия и железа в золе нефтяных коксов замедленного коксования, полученных на некоторых нефтеперерабатывающих заводах:

На рисунке представлено несколько принципиально возможных вариантов получения игольчатого кокса и сырья для техуглерода на базе газойлевых фракций , фактически выводимых с промышленной установки 43-107 Московского НПЗ. Харак-т еристика фракций представлена в табл.1. Там же приведена характеристика продуктов , полученных на базе исходных фракций при отработке предлагаемых вариантов технологических схем на пилотных установках: остаток выше 350°С от балансовой сме-ми исходных фракций и дистиллятный крекинг-остаток от крекирования фракции НК-350°С.

Свойства коксов, полученных из остатков, которые состоят из одинаковых по молекулярной структуре групповых компонентов, но разные по их содержанию, должны существенно различаться. Физико-химические свойства различных видов сырья коксования, полученных на лабораторной установке, которая моделирует промышленный процесс замедленного коксования, представлены в табл. 12.

Ниже приводится содержание кремния, ванадия и железа в золе нефтяных коксов замедленного коксования, полученных на некоторых нефтеперерабатывающих заводах:

Для сопоставления асфальтенов различного происхождения нами было проведено фракционирование строительного битума и продукта коксования, полученных из гудрона западно-сибирской нефти. Разделение этих нефтепродуктов проводили обычными методами с выделением фракции асфальтенов, которую далее фракционировали методом ступенчатой экстракции .

На установке замедленного коксования, кроме прямогонных остатков мазута и гудрона, в качестве сырья используют также крекинг-остатки. Поэтому возникла необходимость проводить каталитический крекинг дистиллятов коксования, полученных из разного сырья и с различными пределами кипения.