Главная -> Словарь

Коксования различных

Коксовые камеры — основной реакционный агрегат установок замедленного коксования. Эндотермический процесс коксования протекает в камерах за счет аккумулированной энергии, которую вторичное сырье поглощает в трубчатой печи. Камеры работают периодически, при этом циклическое изменение температуры составляет около 500 °С.

Следовательно, в зависимости от времени процесс коксования протекает в двух направлениях. Одно — это разобранный выше процесс последовательного превращения:

Непрерывное коксование осуществляют при более высоких температурах , чем замедленное коксование, и на поверхности контактов . Однако повышенная температура в зоне реакции еще не приведет к большей глубине разложения сырья, чем при замедленном коксовании. Особенность коксования на твердых теплоносителях — интенсивное испарение части исходного сырья без существенной деструкции, что, очевидно, должно привести к снижению выхода продуктов деструкции и уплотнения, протекающих в жидкой фазе. Деструкция в паровой фазе при непрерывных процессах коксования, в отличие от замедленного коксования, протекает с большей скоростью. В связи с этим конечная глубина разложения и выход продуктов определяются главным образом кинетикой процесса в паровой фазе, а влияние давления на показатели процесса более существенно, чем при замедленном коксовании. Деструкция в паровой фазе промежуточных фракций должна привести к повышенному газообразованию и увеличению в продуктах распада содержания непредельных соединений.

150— 290°, содержащая около 50% непредельных углеводородов, а также дизельные фракции сланцевых дистиллятов, содержащие также около 50% непредельных углеводородов. Карбонилирование олефинов фракций дистиллятов контактного коксования протекает при 300 am, 165°, объемной скорости 1, с конверсией непредельных углеводородов 65—70% .

Непрерывное коксование осуществляют при более высоких температурах , чем замедленное коксование, и на поверхности контактов . Однако повышенная температура в зоне реакции еще не приведет к большей глубине разложения сырья, чем при замедленном коксовании. Особенность коксования на твердых теплоносителях — интенсивное испарение части исходного сырья без существенной деструкции, что, очевидно, должно привести к снижению выхода продуктов деструкции и уплотнения, протекающих в жидкой фазе. Деструкция в паровой фазе при непрерывных процессах коксования, в отличие от замедленного коксования, протекает с большей скоростью. В связи с этим конечная глубина разложения и выход продуктов определяются главным образом кинетикой процесса в паровой фазе, а влияние давления на показатели процесса более существенно, чем при замедленном коксовании. Деструкция в паровой фазе промежуточных фракций должна привести к повышенному газообразованию и увеличению в продуктах распада содержания непредельных соединений.

При переработке высокоароматизированного сырья стадийность должна в меньшей степени сказываться на конечном выходе и структуре кокса, но процесс коксования протекает в более узкой температурной области и необходимо более тщательно, выбирать конеяные параметры процесса коксования.

Непрерывное коксование осуществляют при более высоких температурах , чем замедленное коксование, и на поверхности контактов . Однако повышенная температура в зоне реакции еще не приведет к большей глубине разложения сырья, чем при замедленном коксовании. Особенность коксования на твердых теплоносителях — интенсивное испарение части исходного сырья без существенной деструкции, что, очевидно, должно привести к снижению выхода продуктов деструкции и уплотнения, протекающих в жидкой фазе. Деструкция в паровой фазе при непрерывных процессах коксования, в отличие от замедленного коксования, протекает с большей скоростью. В связи с этим конечная глубина разложения и выход продуктов определяются главным образом кинетикой процесса в паровой фазе, а влияние давления на показатели процесса более существенно, чем при замедленном коксовании. Деструкция в паровой фазе промежуточных фракций должна привести к повышенному газообразованию и увеличению в продуктах распада содержания непредельных соединений.

Непрерывный процесс получения углеродистых материалов в кольцевой печи достаточно хорошо отработан в полузаводских условиях на I Ыжнетагильском мсткомбинате и Московском коксогазовом заводе . Сущность метода заключаегся в нагревании до заданной температуры относительно тонкого слоя свободно лежащей загрузки на движущейся подине кольцевой печи. Процесс коксования протекает непрерывно и может быть разделен на три автоматически управляемые стадии:

При переработке высокоароматизированного сырья стадийность должна в меньшей степени сказываться на конечном выходе и структуре кокса, но процесс коксования протекает в более узкой температурной области и необходимо более тщательно выбирать конечные параметры процесса коксования.

Как известно (((1, 21, процесс замедленного коксования протекает в две стадии. На первой— исходное сырье быстро нагревается в трубчатых змеевиках до 490—510°С. При этом происходит частичное его испарение и разложение с образованием более легких и тяжелых продуктов, чем исходное сырье. Паро-жидкостная смесь поступает в пустотелый адиабатический аппарат — реакционную камеру. За счет большего, чем в трубчатом змеевике, времени прерывания в камере глубже идут реакции термической деструкции, полимеризации и поликонденсации. Это приводит к образованию целевого продукта — кокса, а также газа, бензина, газойлевой фракции. В камере происходят сложные химические превращения, в результате которых совершается непрерывный процесс перехода системы из одного состояния в другое. Каждое новое состояние •обладает иным запасом внутренней энергии, чем предыдущее.

Процесс замедленного коксования протекает в крекинг-печи и больших камерах, в которых происходит разделение фаз и крекинг до кокса. Жидкость, остающаяся в камере, крекируется до кокса; обычно на установке имеется несколько коксовых камер, которые поочередно включают в процесс и выключают для разгрузки.

При температуре сырья до 475 °С на выходе из печи высоко,-температурного нагрева время, потребное для завершения первой стадии коксования различных

Материальный баланс коксования различных тяжелых нефтяных остатков приводится в табл. 2.8.

Подбор оптимальной температуры коксования различных видов сырья. Из всех технологических параметров УЗК на качество кокса наибольшее влияние оказывают температура в реакторе и продолжительность коксования. При прочих равных условиях, чем выше температура нагрева сырья и больше продолжительность коксования, тем ниже в коксе содержание летучих веществ, выше его механическая прочность и, следовательно, выход крупнокускового кокса. Однако возможности повышения температуры выше допустимой температуры нагрева сырья, особенно тяжелого, весьма ограничены из-за возрастания степени закоксовывания печных труб и, как это было установлено в ходе длительной эксплуатации УЗК, образования в реакторе некондиционного кокса, состоящего в основном из гроздьевидных гранул размером 3-6 мм. Коксование на УЗК,Ново-Уфимского и Ферганского НПЗ трех видов сырья различной плотности позволило установить, что температура начала гранулообразования зависит от коэффициента рециркуляции и от качества сырья.

газообразных продуктов. По этой причине газы высокотемпературного коксования различных углей гораздо меньше различаются по составу, чем газы полукоксования.

Для сравнения эффективности коксования различных видов сырья на НПЗ были реализованы две сопоставимые схемы , включающие конверсию сырья на установке висбрекинга с последующим коксованием получаемого остатка на установке замедленного коксования и коксование гудрона с АВТ.

В табл. 14 приведены материальные балансы замедленного коксования различных нефтяных остатков, полученные в основном по данным промышленных установок.

ботки остатков рекомендуется использовать процесс замедленного коксования. Возможность получения при этом способе высококачественного кокса обусловливает необходимость коксования различных видов сырья раздельно. При высокой стоимости и повышенных значениях коксуемости сырья, но низкой стоимости водорода предпочтительнее использовать гидрокрекинг нефтяных остатков. Процесс непрерывного коксования экономически выгоден в тех случаях, когда стоимости сырья и водорода имеют среднее значение. Применение процесса в кипящем слое тем выгоднее, чем выше коксуемость исходного сырья. Другими словами, при использовании коксования как средства углубления переработки смолистых и высокосернистых остатков повышенной коксуемости рациональнее оформлять его в виде непрерывного процесса.

коксования различных видов сырья.

ботки остатков рекомендуется использовать процесс замедленного коксования. Возможность получения при этом способе высококачественного кокса обусловливает необходимость коксования различных видов сырья раздельно. При высокой стоимости и повышенных значениях коксуемости сырья, но низкой стоимости водорода предпочтительнее использовать гидрокрекинг нефтяных остатков. Процесс непрерывного коксования экономически выгоден в тех случаях, когда стоимости сырья и водорода имеют среднее значение. Применение процесса в кипящем слое тем выгоднее, чем выше коксуемость исходного сырья. Другими словами, при использовании коксования как средства углубления переработки смолистых и высокосернистых остатков повышенной коксуемости рациональнее оформлять его в виде непрерывного процесса.

При температуре сырья до 475 °С на выходе из печи высокотемпературного нагрева время, потребное для завершения первой стадии коксования различных

коксования различных видов сырья.