Главная -> Словарь

Коксования составляет

Разработан активный регенерируемый катализатор и найдены оптимальные технологические режимы гидроочистки прямогонных дистиллятов , газойлей каталитического крекинга, керосина термического крекинга, газойлей коксования. Содержание серы уменьшается с 0,57—1,92 до 0,03—0,10%. Одновременно происходит изменение группового состава сырья, существенно улучшающее качество продукта и делающее его пригодным для дальнейшей переработки. Увеличивается количество парафино-нафтеновых и легких ароматических углеводородов и уменьшается доля тяжелых ароматических углеводородов и смол . Выходы жидких продуктов во всех случаях 97—98%

Сырье для коксования Содержание серы в сырье и продуктах коксования мае. % Распределение серы, мае. %, на общее содержание в сырье

Сырье для коксования Содержание серы мае. % Зольность мае. % Содержание компонентов золы, мае. %

Именно поэтому во время процесса коксования содержание бензола в газах постепенно увеличивается и, достигнув своего максимума по истечении 3/4 периода коксования, начинает быстро снижаться. Содержание же в газах толуола достигает своего максимума в первой четверти периода коксования .

Расход топлива на прокаливание зависит от содержания летучих в коксе и при прокаливании кокса с установки замедленного коксования необходимость в топливе отпадает. Кокс прокаливают при максимальной температуре 1150—1300 °С в течение 1 —1,5 ч. Прокаленный кокс направляют в холодильный барабан 10, который расположен под наклоном, противоположным наклону печи. Снаружи холодильный барабан орошается водой. Прокаленный и охлажденный кокс через систему конвейеров направляется на дробление и далее на склад хранения продукции.

Для установок по производству нефтяного углерода повышенной мощности требуется более тщательная подготовка сырья. При производстве нефтяного кокса из остатков особое внимание должно быть обращено на их структурно-механическую прочность, коксуемость и степень обессоливания. Остатки должны быть устойчивы против расслоения, в частности расслоения на фазы в змееви-как трубчатых печей, которое ведет к преждевременному выходу их из строя. Этому способствует высокое содержание солей в остатках. Исходя из опыта зарубежных установок замедленного коксования, содержание солей в исходном остатке не должно превышать 10—20 мг/л, при этом остаточное содержание солей в нефти не должно быть более 3—5 мг/л.

По мере протекания процесса коксования содержание углерода возрастает, а содержание водорода уменьшается. Так, если в нефти количество углерода составляет 80—87%, а водорода 11 —14%, то в сыром коксе количество углерода и водорода становится соответственно равным 94 и 4,0—1,0%, в зависимости от способа коксования. Суммарное содержание азота и кислорода в сыром коксе незначительно .

Дли окончательных рекомендаций по выбору огнеупорных материалов и выяснения их влияния на процесс облагораживания сернистых коксов нами были 'проведены опыты по совместному прокаливанию кокса с различными видами огнеупоров. В кокс добавляли мелкопзмельчеппый порошок огнеупора в различных количествах . Полученные смеси прокаливали в печи Таммана одновременно с контрольным образцом при различных режимах. Был исследован сернистый кокс замедленного коксования , к которому добавляли следующие огнеупорные материалы: высокоглиноземистый марки ВГП-72 и ВГП-64, хромомагнезитовый, магнезитовый и шамотный с низким содержанием окиси алюминия.

Тяжелый газойль — остаточный жидкий продукт каталитического крекинга — используется как компонент топочного мазута или в качестве сырья установок коксования. Содержание серы в нем выше, чем в исходном сырье.

Расход топлива на прокаливание зависит от содержания летучих в коксе и при прокаливании кокса с установки замедленного коксования необходимость в топливе отпадает. Кокс прокаливают при максимальной температуре 1150—1300 °С в течение 1—1,5 ч. Прокаленный кокс направляют в холодильный барабан 10, который расположен под наклоном, противоположным наклону печи. Снаружи холодильный барабан орошается водой. Прокаленный и охлажденный кокс через систему конвейеров направляется на дробление и далее на склад хранения продукции.

Для установок по производству нефтяного углерода повышенной мощности требуется более тщательная подготовка сырья. При производстве нефтяного кокса из остатков особое внимание должно быть обращено на их структурно-механическую прочность, коксуемость и степень обессоливания. Остатки должны быть устойчивы против расслоения, в частности расслоения на фазы в змееви-как трубчатых печей, которое ведет к преждевременному выходу их из строя. Этому способствует высокое содержание солей в остатках. Исходя из опыта зарубежных установок замедленного коксования, содержание солей в исходном остатке не должно превышать 10—20 мг/л, при этом остаточное содержание солей в нефти не должно быть более 3—5 мг/л.

Для получения топлива с температурой застывания +25°С компаундированием вакуумного газойля с КГФ каталитического крекинга необходимое количество последнего составляет 21% в случае смешения с фр.350...500°С, 25%- с фр.350...540°С, 43%- с фр.350...580°С; количество КГФ замедленного коксования составляет 20,30 и 43% соответственно.

Мощность установок. Мощность отечественных установок замедленного коксования составляет 300—600 тыс. т/год по сырью, по коксу 100—240 тыс. т/год или 300—800 т/сутки. В перспективе мощность по сырью составит 1,5 млн. т/год, по коксу — около 1000 т/сутки.

нагреваемыми до температуры около 600° С, и центральной частью загрузки, где в момент выдачи температура едва достигает 500° С; 3) очень медленным повышением температуры, по крайней мере в средней части загрузки. Период коксования составляет около 4 ч при ширине камеры 90 мм.

Все продукты полукоксования получены из тощего пламенного угля в псевдоожиженном слое с частичным сгоранием в воздухе. Выход летучих веществ изменяется в зависимости от температуры слоя, регулируемой с точностью до нескольких градусов. Период полукоксования составляет несколько минут, достаточных, чтобы дегазация была законченной и произошло упрочнение продукта. Образующаяся пыль, уносимая потоком газа, почти полностью улавливалась в циклонах, обладающих высокой эффективностью, и непрерывно смешивалась с основным продуктом. В этих условиях данной температуре слоя соответствовало вполне определенное качество полукокса.

Мощность и материальный баланс. Мощность отечественных установок замедленного коксования составляет 300—600 тыс. т/год, строится установка коксования мощностью 1,5 млн. т/год. В США эксплуатируется установка мощностью 2,5 млн. т/год. Ниже приводится материальный баланс коксования гудрона в крекинг-остатка :

Жидкие побочные продукты высокотемпературного коксования углей — смола и бензол — уже давно используются в ряде стран, наряду с нефтепродуктами, в качестве котельного топлива, в дизель-моторах и в двигателях внутреннего сгорания взрывного типа. Однако количество бензола, получающегося во всем мире, несмотря на колоссальные масштабы промышленности высокотемпературного коксования, составляет всего 1 % мировой добычи нефти. Что же касается каменноугольной смолы, то она идет также на пропитку шпал и используется в красочной и в других отраслях химической промышленности, да и качество ее как топлива весьма невысоко. Выход низкотемпературной смолы полукоксования из тех же сортов углей составляет уже 10 — 12% и качество смолы как моторного топлива здесь выше. Кроме того, для полукоксования предпочтительны именно угли, богатые летучими, т. е. непригодные для высокотемпературного коксования.

Состав и содержание золы в коксе зависят от степени обезвоживания и обессоливания нефтей на'промыслах и нефтеперерабатывающих предприятиях. По данным , структура рядового кокса замедленного коксования составляет от 4,5 до 5,1-5,5 баллов. Кокс марки КЗ удовлетворяет основным требованиям, предъявляемым к сырью для электродной продукции, имеет высокую прочность и обладает хорошей графитируемостью.

собности коксовой мелочи в секциях фильтра-отстойника доказали, что скорость фильтрования в течение цикла выгрузки постепенно падает ив конце составляет 0,15-0,20 м/ч. Обычно гидравлическая нагрузка на установках замедленного коксования составляет 0,4—0,6 м /, что указывает на повышенное гидравлическое сопротивление коксового слоя в фильтре-отстойнике. Гидравлическое сопротивление коксового слоя растет по длине фильтра-отстойника, а скорость фильтрования уменьшается.

длительный межремонтный пробег установок и высокая эффективность использования рабочего времени. По данным работы , длительность непрерывной работы установок замедленного коксования составляет от 1 до 12 месяцев, а для большинства из них в среднем 6 месяцев. По более поздним данным , продолжительность межремонтных пробегов установок замедленною коксования в США 12—18 месяцев;

В процессе коксования происходит усадка угольной загрузки в вертикальном и поперечном направлениях. Вертикальная усадка в течение первых 3 ч коксования составляет до 40-50% общей усадки. Она происходит в основном за счет усадки слоев кокса и полукокса, расположенных вблизи 80