Главная -> Словарь

Коксования возрастает

При сопоставлении процессов К.КФ, гидрокрекинга, замедленного коксования, висбрекинга, висбрекинга в сочетании с термическим крекингом в качестве сырья был выбран мазут легкой аравийской нефти из расчета переработки 1880 тыс. т/год. В процессах коксования, направленных на получение товарного кокса, содержание серы в сырье не должно превышать 1,4%, а в гудроне легкой аравийской нефти оно составляет 4,2%. Поэтому при использовании этого гудрона в качестве, сырья для коксования его необходимо подвергнуть гидрообессериванию, что существенно ухудшит экономические показатели процесса. В связи с этим показатели процесса за-

фракции содержание серы колеблется от 0,02 до 0,12%, в бензине замедленного коксования висбрекинга и установки термического крекинга с получением сырья для производства сажи составляет 0,6-0,8%

В связи с ростом потребности транспорта в дизельном топливе особую актуальность приобретает проблема расширения его ресурсов за счет гидрооблагораживания дистиллятов вторичных процессов -коксования, висбрекинга, термокрекинга и каталитического крекинга. Эти виды сырья характеризуются более высоким, по сравнению с прямогонными дистиллятами, содержанием сернистых и азотистых соединений, смолистых веществ, алкенов и полициклических ароматических углеводородов. Эффективность их гидрооблагораживания в чистом виде можно повысить за счет подбора катализатора. Однако более целесообразно проводить их гидрооблагораживание в смеси с прямогонными дистиллятами, что облегчает регулирование теплового режима в реакторах гидроочистки.

Гидроочистку тяжелых дистиллятов вторичного происхождения обычно проводят в смеси с прямогонными вакуумными дистиллятами в количестве до 30%.

нимается время т, в течение которого установка работает бел повышения давления в змеевике в условиях, близких к промышленным условиям эксплуатации некоторых видов нагревателей . С. А. Сабаненков (((189 определял устойчивость нефтяных остатков по снижению их температуры в нагревательном змеевике. В силу различия устойчивости остатков неодинаковой природы при изменении воздействия внешнего фактора на внутреннюю поверхность змеевика выпадали различные количества ССЕ и соответственно ухудшали теплообмен. Результаты снижения температуры в змеевике при нагреве в одинаковых условиях остатков усть-балыкской и арланской нефтей, приведенные на рис. 44, обосновывают справедливость оценки устойчивости против расслоения остатков по методу температурного перепада в змеевике в начале и в конце опыта.

В ряде случаев каталитическому крекингу возможно подвергать дистилляты вторичного происхождения — газойли процессов коксования, висбрекинга, термического крекинга. Эти виды сырья характери-

Гидроочистка вакуумного газойля 350 - 500 °С не представляет значительных трудностей и проводится в условиях и на оборудовании, аналогичных для гидроочистки дизельных топлив. При давлении 4-5 МПа, температуре 360-410 °С и объемной скорости сырья 1-1.5 ч~' достигается 89-94%-ная глубина обессеривания; содержание азота снижается на 20 - 30%, металлов - на 75 - 85 %, а коксуемость - на 65 - 70 %. Гидроочистку тяжелых дистиллятов деструктивных процессов обычно проводят в смеси с прямогонны-ми дистиллятами в количестве до 30 %.

В связи с увеличением потребности народного хозяйства в дизельном топливе приобретает особую актуальность получение высококачественных дизельных топлив из дистиллятов вторичного происхождения: продуктов каталитического крекинга, замедленного коксования, висбрекинга. Это сырье отличается от прямогонного повышенным содержанием серы, азота, смол, алкенов и аренов. Для его очистки процесс проводят при более низкой объемной скорости — около 1 ч~', под более высоким .давлением водорода-—примерно 5 МПа. Дизельные топлива вторичного происхождения характеризуются низкими цетано-выми числами, обусловленными высокой концентрацией аренов.

Гидроочистка вакуумного газойля первичной перегонки нефти не представляет значительных трудностей. Проводят ее в условиях и на оборудовании, аналогичных для гидроочистки средних дистиллятов: температура 360—410°С, давление 4— 5 МПа, объемная скорость подачи сырья vl—1,5 ч~'. При этом достигается 90—94 % степень гидрообессеривания; содержание азота снижается на 20—25%; металлов — на 75—85%; аренов— на 10—12%; коксуемость — на 65—70%. Тяжелые вакуумные газойли вторичного происхождения характеризуются высоким содержанием серы, азота, алкеиоп, аренов, смол. Такие газойли рекомендуют перерабатывать в смеси с первичными, добанляя их и количестве до 30 %.

Гидроочистка вакуумного газойля 350-500 °С не представляет значительных трудностей и проводится в условиях и на оборудовании, аналогичных для гидроочистки дизельных топлив. При давлении 4-5 МПа, температуре 360-410 °С и объемной скорости сырья 1-1,5 ч"1' достигается 89-94 %-ная глубина обессеривания; содержание азота снижается на 20-30 %, металлов — на 75-85 %, а коксуемость — на 65-70 %. Гидроочистку тяжелых дистиллятов деструктивных процессов обычно проводят в смеси с прямогонными дистиллятами в количестве до 30 %.

Все процессы качественного совершенствования топлив, не затрагивающие количество произведенного мазута, не изменяют и показатель глубины переработки. Сюда относят каталитический риформинг, алкилирование, изомеризацию, гидроочистку и др. Таким образом, однозначной корреляции между глубиной переработки нефти и степенью прогрессивности технологической структуры НПЗ не существует. Это не уменьшает значения показателя глубины переработки нефти в обобщенной оценке технического прогресса нефтепереработки. У него свое назначение, отраженное в его названии, — показать насколько полно превращается сырая нефть в моторное топливо, масла и сырье для нефтехимии. Углубление переработки нефти достигается с помощью капиталоемких и энергоемких процессов: каталитического крекинга, гидрокрекинга, коксования, висбрекинга, газификации тяжелых остатков и других. Вследствие этого в целом наблюдается снижение уровня рентабельности продукции при увеличении ГП

следованной области изменений продолжительность коксования возрастает пропорционально плотности загрузки. Этот результат подтвержден многочисленными сериями опытов, результаты которых не приведены, поскольку они менее наглядны вследствие меньшей амплитуды изменений гранулометрического состава шихты и, следовательно, плотности загрузки.

Если бы плотность загрузки не менялась в зависимости от влажности, продолжительность коксования была бы обратно пропорциональна индексу производительности и равномерно возрастала по кривой, немного вогнутой вверх. Однако при постоянной влажности продолжительность коксования возрастает пропорционально плотности. Эти два наблюдения позволяют представить форму экспериментальных кривых, выражающих изменение продолжительности коксования в зависимости от влажности.

Когда концентрация ассоциатов и расстояние между ними достигают определенной величины, они под действием сил межмолекулярного взаимодействия сращиваются. Чем ниже температура процесса, тем толще сольватный слой между ассониатами, тем труднее они сращиваются и тем больше времени требуется для процесса коксования. От числа и природы связей, возникающих между ассоциатами и внутри них, зависят свойства получаемого кокса. По мере повышения температуры коксования возрастает доля химических связей вследствие уменьшения числа нежёстких ван-дер-ваальеовых и водородных связей. Поскольку энергия взаимодействия последних на один — два порядка ниже, чем у химических связей, структура кокса упрочняется.

По мере повышения температуры коксования возрастает доля химических связей вследствие уменьшения числа нежестких ван-дерваальсовых и водородных связей. Поскольку энергия взаимодействия последних на один-два порядка ниже, чем у первых, происходит упрочнение структуры кокса.

лов, получены данные, что в зависимости от увеличения ширины камеры коксования продолжительность коксования возрастает в степени 1,2-1,4.

лов, получены данные, что в зависимости от увеличения ширины камеры коксования продолжительность коксования возрастает в степени 1,2—1,4.

Когда концентрация ассоциатов и расстояние между ними достигают определенной величины, они под действием сил межмолекулярного взаимодействия сращиваются. Чем ниже температура процесса, тем толще сольватный слой между ассоциатами, тем труднее они сращиваются и тем больше времени требуется для процесса коксования. От числа и природы связей, возникающих между ассоциатами и внутри них, зависят свойства получаемого кокса. По мере повышения температуры коксования возрастает доля химических связей вследствие уменьшения числа нежестких ван-дер-ваальсовых и водородных связей. Поскольку энергия взаимодействия последних на один — два порядка ниже, чем у химических связей, структура кокса упрочняется.

По мере повышения температуры коксования возрастает доля химических связей вследствие уменьшения числа нежестких ван-дерваальсовых и водородных связей, Поскольку энергия взаимодействия последних на один-два порядка ниже, чем у первых, происходит упрочнение структуры кокса.

Когда концентрация ассоциатов и расстояние между ними достигают определенной величины, они под действием сил межмолекулярного взаимодействия сращиваются. Чем ниже температура процесса, тем толще сольватный слой между ассоциатами, тем труднее они сращиваются и тем больше времени требуется для процесса коксования. От числа и природы связей, возникающих между ассоциатами и внутри них, зависят свойства получаемого кокса. По мере повышения температуры коксования возрастает доля химических связей вследствие уменьшения числа нежестких ван-дер-ваальсовых и водородных связей. Поскольку энергия взаимодействия последних на один — два порядка ниже, чем у химических связей, структура кокса упрочняется.

Из этих упрощений наиболее существенным представляется то, что давление коксования принято одинаковым во всех точках камеры. В действительности же давление коксования, несомненно, существенно различается как по длине, так и по высоте печной камеры, поскольку зависит от плотности насыпной массы угольной загрузки. Например, для одной из исследованных шихт давление коксования возрастает от ~3 до -50 кПа при увеличении плотности насыпной массы шихты от 700 до 850 кг/м3 , то есть в не менее широких пределах, чем в промышленных печах . Таким образом, наиболее правильным было бы использовать при расчетах определенной экспериментально зависимости давления коксования в разных точках камеры от ее расположения. Однако определение давления коксования в промышленных условиях связано со значительными трудностями, поэтому имеющиеся экспериментальные данные немногочисленны и относятся к одной зоне печной камеры, расположенной между дверями и крайним загрузочным люком у пода. Для угольной шихты НТМК на коксовой батарее ПВР-41,3 м3 при периоде коксования 18 ч величина давления коксования в этой зоне составила ~ 20 кПа. Однако, использовать эти данные для расчетов можно только, вводя ряд более или менее произвольных допущений об изменении давления коксования по высоте и длине камеры, что для наших целей представлялось нежелательным.

скорость коксования возрастает. Экспериментальные кривые вы-