Главная -> Словарь

Коксовании различных

Приемом, способствующим увеличению выхода кокса, является предварительное окисление сырья коксования . Из-за недостатка сырья, пригодного для получения малосернистого кокса, интерес к этому приему возобновился . Показана пригодность кокса, полученного из окисленного до температуры размягчения 130—140 °С сырья, для приготовления анодной массы . ВНИИ НП, БашНИИ НП и Ком-сомольским-на-Амуре НПЗ внедрен процесс окисления полугудрона с коксуемостью 5,5—5,8%. Окисление проводят воздухом при температуре 290 СС в вертикальном аппарате диаметром 3,8 м и высотой 16 м. Для обеспечения взрывобезопасности в газовое пространство аппарата подают водяной пар. Окисленный продукт с температурой размягчения по КиШ около 40°С и коксуемостью около 15% закачивают в кубы для коксования. Выход кокса при коксовании окисленного полутудрона достигает 17% на исходный полугудрон вместо 10% при коксовании полугудрона. Условно-часовая выработка кокса при этом не изменилась, так как при коксовании окисленного полугудрона участились выбросы, во избежание которых пришлось уменьшить загрузку куба. Кроме того, увеличилась длительность стадии нагрева до погоновыделения. Последнее вызвано тем, что окисленный полугудрон закачивается в куб из окислительной колонны с температурой 290°С, а полугудрон—из вакуумной колонны с температурой 330—350 °С. Кокс из окисленного сырья отличается меньшим удельным электрическим сопротивлением и повышенной механической прочностью при истирании. Вследствие этого, а также меньшего содержания связующего значительно улучшаются показатели качества обожженной массы по сравнению с анодной массой на основе кокса из неокисленного сырья . Таким образом, аыход кокса на сырье коксования можно увеличить за счет окисления сырья. Кокс из окисленного сырья может быть использован в качестве электродного при производстве алюминия.

Были случа» выброса вспученной массы из реактора при коксовании полугудрона и гудрона через 7—9 ч после начала подачи сырья в реактор при температуре на входе около 463—465 °С. Повышение температуры сырья предотвращает выбросы.

Содержание летучих веществ. Выход летучих веществ в нефтяных коксах колеблется в пределах от 6 до 13% и зависит от технологии производства кокса и природы исходного сырья. Содержание их в коксе кубовых установок, как правило, ниже, чем в коксе установок замедленного коксования. На рис. 1 представлена зависимость выхода летучих веществ по высоте коксового пирога при коксовании полугудрона сахалинской нефти и гидравличной смолы .

Приемом, способствующим увеличению выхода кокса, явля-'ется предварительное окисление сырья коксования . Из-за недостатка сырья, пригодного для получения малосернистого кокса, интерес к этому приему возобновился . Показана пригодность кокса, полученного из окисленного до температуры размягчения 130—140°С сырья, для приготовления анодной массы . ВНИИ НП, БашНИИ НП и Ком-сомольским-на-Амуре НПЗ внедрен процесс окисления полугудрона с коксуемостью 5,5—5,8%. Окисление проводят воздухом при температуре 290 6С в вертикальном аппарате диаметром 3,8 м и высотой 16 м. Для обеспечения взрывобезопасности в газовое пространство аппарата подают водяной пар. Окисленный продукт с температурой размягчения по КиШ около 40°С и коксуемостью около 15% закачивают в кубы для коксования. Выход кокса при коксовании окисленного полугудрона достигает 17% на исходный полугудрон вместо 10% при коксовании полугудрона. Условно-часовая выработка кокса при этом не изменилась, так как при коксовании окисленного полугудрона участились выбросы, во избежание которых пришлось уменьшить загрузку куба. Кроме того, увеличилась длительность стадии нагрева до погоновыделения. Последнее вызвано тем, что окисленный полугудрон закачивается в куб из окислительной колонны с температурой 290°С, а полугудрон—из вакуумной колонны с температурой 330—350 °С. Кокс из окисленного сырья отличается меньшим удельным электрическим сопротивлением и повышенной механической прочностью при истирании. Вследствие этого, а также меньшего содержания связующего значительно улучшаются показатели качества обожженной массы по сравнению с анодной массой на основе кокса из неокисленного сырья . Таким образом, выход кокса на сырье коксования можно увеличить за счет окисления сырья. Кокс из окисленного сырья мо-кет быть использован в качестве электродного при производстве алюминия.

Были случаи выброса вспученной массы из реактора при коксовании полугудрона и гудрона через 7—9 ч после начала подачи сырья в реактор при температуре на входе около 463—465 °С. Повышение температуры сырья предотвращает выбросы.

тельное при коксовании полугудрона, имеющего большое коли-

При коксовании полугудрона и гудрона, когда сырье нагрева-

установилась через 6 час. при коксовании полугудрона и через

Рис. 4. Зависимость выхода бензина от коэффициента рециркуляции при коксовании полугудрона и крекинг-остатка.

В первые часы заполнения камеры сырьем имеются значительные и непроизводительные потери тепла на обогрев материала камеры, а также на повторное испарение дистиллятной части, которая конденсируется на более холодных верхних поверхностях камеры и возвращается в коксуемое сырье. Это замедляет протекание процесса деструкции до кокса. Состав остатка изменяется постепенно с возрастанием в нем не растворимых в бензоле и асфальтенов подобно изменению остатка при коксовании в кубах с периодической загрузкой сырья. По достижении определенного соотношения в количестве и качестве составных частей остатка почти весь остаток в довольно короткий промежуток времени образует коксовый пирог. Этот момент так же, как и при коксовании в кубах, характеризуется наибольшей степенью вспучивания остатка. Время, потребное для доведения остатка до этого момента, зависит от состава сырья и от температуры его нагрева. На основании наших данных оно значительное при коксовании полугудрона, имеющего большое количество масел и смол и небольшое количество асфальтенов, меньше при коксовании гудрона и еще меньше при коксовании крекинг-остатка, содержащего наибольшее количество асфальтенов и наименьшее количество смол. От повышения температуры нагрева сырья, подаваемого в реакторы, это время уменьшается. При нагреве сырья до 475° оно составляет 8—9 час. для полугудрона, около 7 час. для гудрона и около 5 час. для крекинг-остатка. При повышении температуры нагрева до 500° это время составляет соответственно 6—7, 5 и 2,5—3 часа. При дальнейшем нагреве сырья до 505—510° оно снижается соответственно до 5,4 и 2 час.

При коксовании полугудрона и гудрона, когда сырье нагревалось ниже 500°, имелись перебросы остатка через верх реакторов в ректификационную колонну в первые 7—9час. цикла. Это объясняется небольшой скоростью коксования остатка, который

Ниже, в табл.7.6, приводится материальный баланс УЗК при коксовании различных видов

17.в направляется на Выход продуктов при замедленном коксовании различных УЗК. Из сернис — видов сырья

Лабораторными и промышленными испытаниями показано, что при коксовании различных малосернистых тяжелых нефтяных остатков значения Т$ составляют :

Можно также назвать печь Горнопромышленного акционерного общества емкостью примерно 500 кг. Особенностью этой печи является отсутствие подвижной стенки. В этом случае измеряли давление распирания, испытываемое дверцами. Для этого в отверстия, проделанные в каждой дверце, вводили специальные поршни. Хотя эта печь принципиально отличается от печи с подвижной стенкой, однако результаты, полученные при коксовании различных углей и их смесей, оказались, по данным авторов, в хорошем соответствии с результатами, полученными на промышленных печах при коксовании тех же углей. Наконец, совсем недавно аналогичный принцип был использован Обществом угольной промышленности для измерения давления распирания в 300-кг печи . Через один из простенков этой печи пропустили два силлиманитовых щупа, которые упирались в две круглые пластины диаметром 200 мм, помещенные между шихтой и этим простенком. Эти щупы были соединены с динамометрическим устройством и указателем перемещения, позволяющим измерять одновременно давление распирания и усадку кокса. По данным авторов, первые опытные результаты могут характеризовать новый метод как вполне пригодный для

Таблица 7. Параметры технологического режима кубов при коксовании различных видов сырья

установок при коксовании различных видов сырья, а в табл. 10 представлены показатели технологического режима .

шихся молекул первичного сырья. Таким образом, качество промежуточных фракций зависит в значительной степени от свойств сырья. Это видно из данных табл. 15, где показано качество локомотивных газотурбинных топлив и дизельного дистиллятно-го топлива , получаемых при коксовании различных остатков.

Одним из важнейших видов сырья для электродного и электроутоль-ного производства являются малозольные коксы, зольность которых не превышает 1 мас.%. Сейчас в основном производят два вида малозольных коксов: нефтяные и пековые. Нефтяные коксы получают при коксовании различных нефтяных остатков, пековые - переработкой на кокс каменноугольного пека. Свойства нефтяных коксов зависят в основном от вида нефтяных остатков.

Нефтяной кокс получается при коксовании различных нефтяных остатков в коксовых кубах, камерах или специальных печах. В зависимости от качества крекинг-остатка получают зольный и малозольный кокс. Малозольный кокс широко применяется в производстве электродов для электрических производств , а также для производства Электроуглей; содержание серы в коксе не должно превышать 1 %.

шихся молекул первичного сырья. Таким образом, качество промежуточных фракций зависит в значительной степени от свойств •сырья. Это видно из данных табл. 15,.где показано качество локомотивных газотурбинных топлив и дизельного дистиллятно-го топлива , получаемых при коксовании различных остатков.

Лабораторными и промышленными испытаниями показано, что 'при коксовании различных малосернистых тяжелых нефтяных остатков значения Тф составляют :