Главная -> Словарь

Количества катализатора

При сильно ароматизированной среде система имеет высокие пороговые концентрации из-за повышенной растворяющей силы и устойчивости дисперсионной среды. По мере вовлечения в процессы термоконденсации полициклических ароматических углеводородов будет снижаться растворяющая сила среды и произойдет быстрая коагуляция, что приведет к значительному росту количества карбоидов в системе после резкого осаждения асфальтенов. Асфальтены в системе могут находиться в дисперсионной среде в двух состояниях: молекулярном и надмолекулярном.

Антрацен не включен в табл. 167, так как для него неизвестна величина энергии активации реакции крекинга и невозможно поэтому привести к 500° С продолжительности крекинга его. По кинетике образования карбоидов при 450° С антрацен больше всего приближается к дибензилу. Для образования 1 % карбоидов требуется крекинг антрацена при 450° 0 в течение 61 мин. и в течение 66 мин. — для дибензила. Для образования того же количества карбоидов аценафтен требует меньшей продолжительности крекинга , а именно всего 35 минут.

В процессе получения пиролизного кокса формируются участки со сферолитовой и бтруйчатой структурой. В таких коксах поры крупнее, с плотными стенками, в которых почти отсутствуют поры. Эти различия в структуре крекингового и пиролизного коксов обусловлены с одной стороны наличием в смолах пиролиза большого количества карбоидов, а с другой — неодинаковым газовыделением при коксовании .

При сильно ароматизированной среде система имеет высокие пороговые концентрации из-за повышенной растворяющей силы и устойчивости дисперсионной среды. По мере вовлечения в процессы термоконденсации полициклических ароматических углеводородов будет снижаться растворяющая сила среды и произойдет быстрая коагуляция, что приведет к значительному росту количества карбоидов в системе после резкого осаждения асфальтенов. Асфальтены в системе могут находиться в дисперсионной среде в двух состояниях: молекулярном и надмолекулярном.

При сильно ароматизированной среде система имеет высокие пороговые концентрации из-за повышенной растворяющей силы и устойчивости дисперсионной среды. По мере вовлечения в процессы термоконденсации полициклических ароматических углеводородов будет снижаться растворяющая сила среды и произойдет быстрая коагуляция, что приведет к значительному росту количества карбоидов в системе после резкого осаждения асфальтенов. Асфальтены в системе могут находиться в дисперсионной среде в двух состояниях: молекулярном и надмолекулярном.

количества карбоидов от

Увеличение карбоидов в гидравличной смоле может осуществляться двумя путями: I - образованием определенного количества карбоидов в парогазовой фазе в пирозмеевике и реакционной камере ^-образованием карбоидов в жидкой фазе при многократной циркуляции смолы через гидравлик.

l L l растание количества карбоидов) наступит раньше для сырья,

При реакции крекинга образуются значительные количества карбоидов .

катализатора привела к значительному снижению плотности остатка и уменьшению количества карбоидов. Дальнейшее увеличение количества катализатора не приводит практически к уменьшению количества карбоидов, но плотность остатка снижается. На катализаторе образуется 0,55—0,87% карбоидов. Это показывает, что при данных условиях скорость гидрирования углеводородов, образующихся в результате разложения, значительно выше, чем скорость реакций полимеризации. Поэтому оставшееся количество ненасыщенных углеводородов, способных к реакции полимеризации, настолько незначительно, что реакции уплотнения играют подчиненную роль. Полного отсутствия карбоидов едва ли удалось бы достигнуть.

В процессе изучения гидрогенизации в присутствии высокоактивного коллоидного молибденового катализатора, естественно, потребовалось выяснить возможность многократного применения одной и той же порции этого катализатора, учитывая, что на поверхности катализатора всегда происходит отложение небольшого количества карбоидов, содержание которых стабилизируется.

Таким способом удаляется вся образующаяся при реакции вода. В реактор непрерывно подводят свежий бутиловый спирт и хлористый водород; следовательно, при применении сравнительно небольшого количества катализатора можно этерифицировать большие количества спирта.

Через реактор промышленной установки пропускают большие количества катализатора: 40—70 т/час на установках малой пропускной способности и до 600 т /час на крупных установках. В зоне крекинга находится от 20 до 150 т катализатора в зависимости от мощности установки. Отсюда следует, что при эксплуатации установки катализатор сменяется в зоне крекинга несколько раз в течение каждого часа.

Обычно пуск установки начинается с пуска реакторной части, который продолжается различное время в зависимости от того, пускается ли установка впервые или после планово-предупредительного ремонта. В пзрвом случае из-за необходимости подсушки свежего катализатора при медленном его разогреве для полной готовности реакторной части необходимо от 6 до 8 дней в зависимости от количества катализатора, находящегося в аппаратуре. Во втором случае пуск реакторной части занимает 24—48 час.

На нижних наклонных трубопроводах установлены задвижки для регулирования количества катализатора, отводимого из этих аппаратов. Схема с однократным подъемом катализатора. На рис. 46 показана одна из схем секция крекинга и регенерации с «нулевым» контуром циркуляции катализатора. Здесь реактор расположен над регенератором. Регенерированный катализатор последовательно проходит под влиянием силы тяжести сплошным потоком через бункер 7, напорный трубопровод 2, реактор 3 и регенератор 4. Снизу регенератора горячий катализатор поступает по наклонным коротким трубопроводам в загрузочные устройства 5 пнев-моподъемников. Регенерированный катализатор перемещается потоком газов в бункеры-сепараторы б, расположенные выше "бункера" 1. На установках первой подгруппы с опускающимся сплошным слоем катализатора :

Для регулирования количества катализатора, отводимого из реакционных аппаратов, устанавливаются задвижки у оснований вертикальных стояков, над узлами смешения. Во избежание слеживания и зависания катализатора в стояки вводится небольшое количество водяного пара или инертного газа. Обычно имеется несколько равномерно распрзделенных по высоте вводов для «аэрации* катализатора в в случае необходимости продувки трубопровода.

рированного катализатора, служит для регулирования количества катализатора, поступающего в узел смешения с сырьем реактора, а верхняя—двусторонняя—задвижка для регулирования рабочего давления внутри регенератора. Скорость абразивного износа скользящего диска задвижки и стенок ее корпуса растет с увеличением разности давлений. Перепад давления тем больше, чем выше плот-ность и скорость потока и меньше степень открытия задвижки. Длительность службы нижней задвижки, выполненной из надлежащего материала, при перепаде давления около 0,5 am составляет приблизительно 18 месяцев. Износ верхней задвижки при содержании в газе катализатора приблизительно 112 г/м3 значительно усиливается при скорости потока, превышающей 30 м/ сек .

Количества катализатора:

Первая — самая верхняя — зона реактора, служащая для распределения катализатора, отделена от второй, расположенной ниже зоны , перегородкой. Катализатор опускается по вертикальным патрубкам, прикрепленным к этой перегородке. Из общего количества катализатора около 80% направляют через центральный патрубок с целью создания завесы вокруг сопла, а остальное его количество опускается по периферийным патрубкам в третью зону — зону крекинга.

А. Прямое алкилирование. Толуол и этилбензол легко алкилируются при обычной температуре этиленом под давлением 20 — 35 am в присутствии небольшого количества катализатора — безводного А1С13, однако при этом имеется большая склонность к образованию высших полиалкилбензолов. Относительные количества диалкильных и триал-кильных продуктов повышаются при увеличении избытка исходного ароматического углеводорода и уменьшении времени контакта с катализатором. Применение смешанного катализатора, состоящего из одной части РеС13 и одной части А1С13 , позволяет добиться более быстрого поглощения этилена даже при низких температурах и давлениях. Сравнительные количества диалкильных и триал-кильных продуктов при этом также увеличиваются; сам по себе FeCl3 неактивен. При алкилировании этилбромидом и этилсульфатом смешанный катализатор не имеет преимуществ по сравнению с одним А1С13. В табл. 1 приведены типичные данные по выходам смеси этилтолуолов и диэтилтолуолов , а также выходы ди- и триэтилбензо лов, полученных алкилированием по Фриделю-Крафтсу.

Бортрифторид этерат BF3 2 О является активным катализатором при полимеризации изобутилена как в жидкой фазе , так и в газовой фазе при атмосферном давлении и температуре в пределах 5—130°. Реакция в жидкой фазе проходила на 96—98%, продукт реакции выкипал в пределах 78—220°. Фракционный состав продукта полимеризации в газовой фазе практически не зависит от температуры; типичный состав, полученный при температуре 100°, следующий: 26% выкипало при 100— 110°, 64%— при 168—180°, 4%— при 180—190° и 6 %—остаток. Увеличение количества катализатора от 1 до 10%, а также природа носителей, как активированный древесный уголь, пемза, силикагель, окись- алюминия и медные стружки, не оказывают влияния на изменение фракционного состава.

Изопентеновая фракция, выкипающая в пределах 21—38°, с 2% бортрифторида этерата полимеризуется на 80—85 % как в жидкой фазе при комнатной температуре, так и в газовой фазе при атмосферном давлении в температурном интервале 10—130°. Типичная перегонка продукта реакции дала следующие результаты: 12,3% фракции 21—30°, 83,3% фракции 148—156°, 4,1% остаток. Димерная фракция, ^ипящая при 148—156°, обладала следующими свойствами: d42J = 0,7441, nD20 = = 1,4409, средний молекулярный вес 138. Увеличение количества катализатора от 2 до 10 % не влияет на полимеризацию.