|
Главная -> Словарь
Количества нефтепродукта
Другим перспективным вариантом комбинации является сочетание гидрообессеривания и коксования . При необходимости получения максимально возможного количества нефтяного кокса для удовлетворения нужд электродной промышленности эта схема может быть наиболее эффективной. При переработке мазута товарной смеси западносибирских нефтей по этой схеме получается 5,9% кокса игольчатой структуры и около 4,0% рядового кокса с содержанием серы менее 1,5% и ванадия менее 50 г/т. Одновременно получается около 65% светлых дистиллятов с преимущественной выработкой фракций дизельного топлива. В табл. 5.1 приведен выход основных продуктов по этим трем схемам.
Сухое мыло может быть получено на установку готовым или приготовлено непосредственно в процессе производства смазки. В последнем случае омыляемое сырье и водный раствор щелочи в необходимых количествах смешиваются в попеременно действующих реакторах, снабженных высокооборотным перемешивающим устройством и рубашкой для подачи теплоносителя. После завершения реакции омыления или нейтрализации водная пульпа мыла поступает на сушку в вакуумный барабанный аппарат непрерывного действия. Сухое мыло эрлифтом подается в бункер, а затем уже весами 5 дозируется в один из двух параллельно установленных реакторов 1, куда предварительно дозировочным насосом 2 закачивается примерно 2/3 необходимого количества нефтяного масла. После тщательного перемешивания смесь насосом 2 прокачивается через электрический трубчатый нагреватель 8, где нагревается до 200— 210 °С и далее смешивается с остатком масла и масляным раствором присадок в смесителе 9. Затем смесь поступает в деаэратор 10, в циркуляционном контуре которого установлен гомогенизирующий клапан 6. В деаэраторе из мыльно-масляного расплава удаляется воздух, после чего расплав направляется для охлаждения в скребковый холодильник 12. Охлажденная смазка поступает в сборник-накопитель 16, а некондиционный продукт через сборник-накопитель 15 направляется на переработку или откачивается с установки.
Содержание органических веществ в мылонафте определяется следующим образом: 100 г средней пробы мылонафта растворяют в 400—600 см3 горячей дестиллированной воды и раствор фильтруют в мерную колбу на 1 л, причем фильтр смывается, горячей водой в колбу, объем жидкости в которой доводится до черты по охлаждении до комнатной температуры 100 см3 раствора отбирают пипеткой в делительную воронку, добавляют несколько капель метилоранжа и разлагают мыло слабой серной кислотой до появления слабо 'розовой окраски, сохраняющейся при встряхивании. Затем в делительную воронку вливают 25 см3 нефтяного эфира и после встряхивания оставляют смесь на несколько часов для расслоения, после чего спускают водный раствор, а слой нефтяного эфира дважды промывают насыщенным раствором хлористого натрия. Эфирный слой затем переносится в тарированную колбочку . После отгонки нефтяного эфира по привесу колбы определяют сумму органических веществ, т. е. кислот и масел. Иногда удобнее перед взвешиванием остатка в колбе слить его в тарированную чашечку, куда сливаются также небольшие количества нефтяного эфира, которым смывались стенки колбы. Чашечка, после удаления нефтяного эфира на водяной бане, еще высушивается в термостате при 103—105° в течение 5 мин. Найденное количество органических веществ после умножения на Ю дает содержание органических веществ во взятой навеске мылонафта.
При больших объемах нефтепереработки неизбежно образуются большие количества кубового остатка. В экономике США изменения потребности в бензине никогда не сопровождались соответствующими изменениями потребности в остаточном топливе. Даже сокращение количества прямогонного остатка за счет вакуумной перегонки не смогло установить соответствие между производимым и требуемым количеством остаточного топлива. Поэтому нефтепереработчики придумали несколько способов превращать остатки в легкие продукты. Еще в 1920 году большие количества нефтяного пека перерабатывались на установке термического крекинга, что значительно сокращало дисбаланс между бензином и остаточными фракциями. Развитие технологии в более поздние годы позволило сконструировать установки коксования. Эти процессы весьма схожи, и мы рассмотрим их здесь как наиболее распространенные способы уменьшения количества остаточных фракций.
Изменяя соотношение количества нефтяного сырья в молекулярном состоянии к его количеству в структурированном состоянии, а также снижая размеры ССЕ в объемной жидкости, можно повысить коэффициент десорбции и соответственно нефтеотдачи пласта.
В литературе описан интересный метод получения чистых ароматических углеводородов. По этому методу экстракт с большим содержанием ароматических углеводородов, который получают при помощи растворителя, обладающего по отношению к ним высокой избирательностью, подвергают вторичной экстракции, но уже растворителем, избирательным по отношению к неароматическим углеводородам. Во время войны на заводе фирмы «Хамбл ойл» в г. Бейтаун толуол, пригодный для нитрования, получали из нафтеновой фракции следующим образом . Фракцию, кипящую при 93—121° и содержащую около 30% нафтенов , подвергали гидроформингу при 500—550°, получая продукты с 21—28% толуола. Этот концентрат экстрагировали жидким сернистым агидридом при —32°, в результате чего содержание толуола повышалось до 65—70%. Продукт промывали тяжелым минеральным маслом, которое извлекало неароматические углеводороды, очищали серной кислотой, нейтрализовали и перегоняли. Этот завод был единственным, на котором использовали процесс двойной экстракции. Он производил половину всего количества нефтяного толуола, получавшегося во время войны в США. Схема процесса показана на рис. 25.
Основная газоносность выявлена в караган-чокракских продуктивных горизонтах, залегающих на глубине до 1350 м. Газовые залежи в настоящее время выработаны и добываются небольшие количества нефтяного газа из нефтяных залежей меловых отложений.
Сухое мыло может быть получено на установку готовым или приготовлено непосредственно в процессе производства смазки. В последнем случае омыляемое сырье и водный раствор щелочи в необходимых количествах смешиваются в попеременно действующих реакторах, снабженных высокооборотным перемешивающим устройством и рубашкой для подачи теплоносителя. После завершения реакции омыления или нейтрализации водная пульпа мыла поступает на сушку в вакуумный барабанный аппарат непрерывного действия. Сухое мыло эрлифтом подается в бункер, а затем уже весами 5 дозируется в один из двух параллельно установленных реакторов 1, куда предварительно дозировочным насосом 2 закачивается примерно 2/3 необходимого количества нефтяного масла. После тщательного перемешивания смесь насосом 2 прокачивается через электрический трубчатый нагреватель 8, где нагревается до 200— 210 °С и далее смешивается с остатком масла и масляным раствором присадок в смесителе 9. Затем смесь поступает в деаэратор 10, в циркуляционном контуре которого установлен гомогенизирующий клапан 6. В деаэраторе из мыльно-масляного расплава удаляется воздух, после чего расплав направляется для охлаждения в скребковый холодильник 12. Охлажденная смазка поступает в сборник-накопитель 16, а некондиционный продукт через сборник-накопитель 15 направляется на переработку или откачивается с установки.
Для эффективного использования топлива необходимо, чтобы его стоимость была невысока, а добыча могла быть организована с вложением сравнительно небольших средств. Весьма желательно также, чтобы месторождения топлива были расположены недалеко от районов потребления, с тем чтобы уменьшить затраты на его перевозку и избежать по возможности сооружения дорогостоящих магистралей для транспорта топлива на дальние расстояния. Стоимость транспорта топлива определяется, однако, далеко ше одним лишь расстоянием от района добычи до места потребления. Дело в том, что различное топливо сгорает с выделением неодинакового количества тепла. Так, например, при сгорании 1 кг хорошего каменного угля выделяется больше тепла, чем при сжигании 3 кг некоторых сортов торфа или сланцев. В свою очередь при сжигании угля выделяется примерно в полтора раза меньше тепла, чем при сжигании равного количества нефтяного топлива.
щего количества нефтяного кокса составляет 30—50%, то пробле-
Обычно прокаливали сырой кокс уже на металлургических комбинатах во вращающихся барабанных печах . Прокаливание нефтяного кокса с установок ЗК с большим содержанием летучих веществ в установленных на алюминиевых и электродных заводах ретортных и вращающихся печах резко увеличило потери кокса и недопустимо повысило температуру отходящих газов, что привело в ряде случаев к аварийному состоянию печей. Во время такой прокалки в барабанах выделялись летучие вещества, которые загорались и затем попадали в дымовую трубу в дымовые газы. Таким образом, зачастую на установках можно было наблюдать возгорание факела на верху дымовой трубы , что являлось не просто необычным явлением, но и очередным серьезным недостатком в процессе производства нефтяного кокса.
Плотность — не основной параметр для оценки качества нефтепродуктов и характеризует лишь в известной степени их состав, однако плотность имеет большое практическое значение при определении количества нефтепродукта по объему при товарных операциях.
В случае определения плотности для установления весового количества нефтепродукта по его объему плотность следует устанавливать при той температуре, при которой измерен объем. Для этого определяют плотность ареометром на месте отбора проб при той температуре, какую имеет нефтепродукт в емкости, и полученными значениями плотности без всяких поправок пользуются при установлении количества нефтепродукта.
Если температура испытания не совпадает с температурой нефтепродукта в емкости, то для определения количества нефтепродукта по его объему сперва приводят значение видимой плотности при температуре испытания к значению действительной плотности при той же температуре, а затем определяют значение плотности при температуре нефтепродукта в емкости по формуле
Существует несколько методов определения плотности нефтепродуктов. Выбор того или другого зависит от имеющегося количества нефтепродукта, его вязкости, требуемой точности определения и отводимого для анализа времени. Простейшим прибором для определения „плотности жидких нефтепродуктов является ареометр . Градуировка ареометра отнесена к плотности воды при 4° С и его показания соответствуют р'. Ареометром можно определить плотность только с точностью до 0,001 для маловязких и 0,005 для вязких нефтепродуктов. Для определения ареометром плотности высоковязкого нефтепродукта поступают следующим образом. Нефтепродукт разбавляют равным объемом керосина известной плотности и измеряют плотность смеси . Затем подсчитывают плотность нефтепродукта по формуле:
Результаты расчетов коэффициента распределения для парафинов разной молекулярной массы различаются достаточно сильно. Чем меньше атомов углерода в молекуле углеводорода, тем больше его содержание в жидкой фазе, причем значения коэффициента распределения соседних углеводородов различаются в 1,5—2 раза. Однако при повышении температуры эта разница уменьшается. Отношение коэффициентов распределения компонентов между несмешивающимися фазами в процессах жидкостной экстракции, называемое фактором эффективности разделения, позволяет при кристаллизации определить четкость разделения компонентов в системах, образующих твердые растворы. Предложен метод расчета оптимальной скорости фильтрования и длительности работы вакуумных фильтров в процессе кристаллизационного фракционирования парафина из раствора в избирательных растворителях . Он заключается в расчете «мгновенной» скорости фильтрования .
Результаты расчетов коэффициента распределения для парафинов разной молекулярной массы различаются достаточно сильно. Чем меньше атомов углерода в молекуле углеводорода, тем больше его содержание в жидкой фазе, причем значения коэффициента распределения соседних углеводородов различаются в 1,5—2 раза. Однако при повышении температуры эта разница уменьшается. Отношение коэффициентов распределения компонентов между несмешивающимися фазами в процессах жидкостной экстракции, называемое фактором эффективности разделения, позволяет при кристаллизации определить четкость разделения компонентов в системах, образующих твердые растворы. Предложен метод расчета оптимальной скорости фильтрования и длительности работы вакуумных фильтров в процессе кристаллизационного фракционирования парафина из раствора в избирательных растворителях . Он заключается в расчете «мгновенной» скорости фильтрования .
На первой ступени происходит отделение основного количества нефтепродукта, в среднем 90—95%. Отделенный нефтепродукт накапливается в верхней части корпуса . Для автоматического регулирования уровня нефтепродукта на боковой стенке корпуса устанавливают электрические датчики нижнего и верхнего уровня. Последние работают по принципу разности электропроводности эмульсии вода—нефть
Исходная вода подается насосом под давлением 1,5—2,0 ати в электрокоагулятор первой ступени 1. Под действием неоднородного электрического поля, создаваемого электродами, происходит диполофоретичес-кое концентрирование эмульгированных частиц, их укрупнение и, как следствие, разделение фаз. Эффект усиливается флотационнвш действием образующихся при электролизе воды газов. Отделенный нефтепродукт накапливается в нефтесборнике и периодически сбрасывается в бак большой дозировки. Частично очищенная вода поступает в электрокоагулятор второй ступени 4, где происходят те же физические явления, что и в первой, с той лишь разницей, что концентрирование капель носит преимущественно электрофоретический характер. Ввиду незначительного количества нефтепродукта во второй ступени автоматический сброс последнего не предусмотрен. Опорожнение сборника производится вручную через вентиль 5. После отстойника вода сбрасывается в емкость чистой
В резервуарах для светлых нефтепродуктов имеются клапаны, через которые при повышении давления паров продукта их избыток выходит в атмосферу. Имеются пенопроводы, пеносливная камера и другие приспособления для предупреждения и тушения пожара. Особенностью резервуаров для хранения темных нефтепродуктов является наличие подогревателя. Все резервуары имеют приемно-сдаточные трубопроводы, приспособления для замера количества нефтепродукта и систему лестниц, позволяющих производить осмотр, проверку и ремонт всех тех устройств, которые располагаются па крыше резервуара.
где G —"весовые количества нефтепродукта в кг; М — средний молекулярный вес; П — давление в системе в а/и; Q—плотность нефтепродукта в кг/л*3; t — температура в °С.
Одной из причин резкого понижения температуры верха колонны является попадание из водоотделителя воды, на испарение которой затрачивается больше тепла, чем на испарение такого же количества нефтепродукта. Налаживание расстроенного режима работы колонны требует времени и большого •опыта. В случае попадания в колонну воды с орошением надо немедленно ликвидировать источник попадания воды и затем постепенно повысить температуру верха колонны, чтобы испарить воду. Катализаторов активность. Катализаторов гидрирования. Катализаторов использовались. Катализаторов используют. Катализаторов катализатор.
Главная -> Словарь
|
|