Главная -> Словарь

Количества вводимого

В соответствии с повышением молекулярного веса и увеличением растворимости в четыреххлористом углероде все большие количества введенного хлора превращаются в сульфохлориды. Приведенные ниже данные показывают, какой процент введенного хлора при атмосферном давлении перешел в соединения, содержащие серу, т. е. в сульфохлориды. Остаток хлора уходит с отходящими газами и теряется главным образом в виде хлористых алкилов.

Введение активного компонента в носитель в основном сводится к пропитке его раствором нитрата никеля, который затем разлагается с образованием закиси никеля в процессе высушивания и прокаливания изделия. С целью увеличения количества введенного никеля применяют многократную пропитку с проме-

1. В окисленном углеводороде уже накопился гидроперок-сид, скорость инициирования выше и поэтому период индукции, зависящий от количества введенного ингибитора и скорости его расходования, короче.

Исследование изомеризации гептена-1 при различных соотноше-шях МоС15 и 2-Р степень превращения •ептена-1 через 300 мин была на 22,1% ниже, чем в присутствии 'олько п-комплекса. Однако увеличение количества введенного морида молибдена до 2% ускоряет миграцию двойной :вязи, и степень превращения возрастает через 300 мин до 98,9% . Сравнение свидетельствует о правильности методики.

• изменения количества вводимого воздуха и степени его предварительного нагрева. В нижней половине регенератора поддерживается более высокая концентрация кислорода в отходящих газах, чем в верхней.

Температуру боковых погонов определяют по нулевой точке на ОИ для отбираемых дистиллятов с учетом их парциального давления. В зависимости от фракционного состава получаемых продуктов, давления в ректификационной колонне и количества вводимого водяного пара температуры боковых погонов из колонны примерно следующие: лигроинового дистиллята 135—165° С, керосинового 165—225° С, дизельного 210—265° С. В вакуумных колоннах эти температуры составляют: для солярового дистиллята 220—265° С, веретенного 245—270° С, машинного 270—290° С, легкого цилиндрового 290—320° С, тяжелого цилиндрового 320—360° С.

Влияние содержания антидетонаторов в бензине. При сгорании этилированных бензинов в двигателе остается примерно до 2% свинца . Почти все свинцовые соединения откладываются вместе с нагаром; поэтому при работе на этилированном бензине нагара образуется в несколько раз больше, чем в случае бензина без ТЭС. С увеличением концентрации ТЭС склонность бензина к нагарообразованию возрастает.

Рис. 17. Изменение качества продуктов термического крекинга при температуре 520° в зависимости от количества вводимого пара:

Подробные исследования с целью разработки промышленного процесса получения дурола методом конденсации псевдокумола проведены в НИИнефтехиме . Реакцию конденсации псевдокумола с формальдегидом с целью получения дипсевдокумилметана изучали в присутствии гс-толуолсулъфокислоты и серной кислоты . В присутствии тг-толуолсульфокислоты температура реакции должна быть не выше 90 °С, поскольку при более высоких температурах осмоляются продукты конденсации. При 90 °С и содержании 10% гс-толуолсульфокислоты для достижения 70—75% конверсии псевдокумола требуется не менее 5 ч. Уменьшение концентрации катализатора до 4 вес. % вызывает снижение конверсии псевдокумола до 30—35%. Исследование влияния количества вводимого в реакционную зону параформальдегида показало, что при соотношении параформальдегид : псевдокумол выше стехиометри-ческого увеличения выхода дипсевдокумилметана не наблюдается.

и вводили холодную смесь в большие цементированные внутри реакторы, нагреваемые извне до 390—410°. Выходящие из реактора газы промывали горячей водой, чтобы отмыть хлористый водород, компримировали, охлаждали и выделяли хлорированные продукты, которые разделяли ректификацией. Конденсат-сырец состоял из 50% хлористого метила, 35% хлористого метилена и 15% высших хлоропроизводных. Если в качестве основного продукта хотели получить хлористый метилен, то хлористый метил возвращали в реактор, добавляя его к исходной газовой смеси в количестве до 20 об. % общего количества вводимого в реактор газообразного углеводорода. Если в исходной смеси содержалось больше 20% хлористого метила, то происходило интенсивное образование сажи .

Характерным примером является производство изооктилового спирта из смеси гептенов изостроения, полученных совместной полимеризацией пропилена и изобутилена. Этот процесс производства изооктанола состоит в следующем . Олефин и газ синтеза пропускают при 175° и 200 am над кобальтовым катализатором, непрерывно добавляя к исходной рабочей смеси нафтенат кобальта во избежание истощения контакта. Для регулировки температуры производят рециркуляцию реакционной смеси в системе, причем отношение количества вводимого свежего сырья к количеству ре-циркулируемой смеси составляет 1 : 5. Часть продуктов реакции непрерывно выводят из системы и удаляют из них кобальт нагреванием при 150° и под давлением 6 ата. Гидрирование проводят при 200° и 200 ата в присутствии хромита никеля или сульфида вольфрама как катализаторов. Выход октанолов из гептена превышает 75%. В случае диизобутилена реакция протекает еще легче . Например, при 125° уже через 30 мин. выход нонилового альдегида достигает более чем 95%.

• разработка экономичных высокоэффективных катионных эмульгаторов, на базе каждого из которых путем изменения количества вводимого ПАВ можно было бы получать эмульсии всех трех классов и т.п.

В связи с некоторыми их недостатками, например, высокой чувствительностью к температуре, натуральные каучуки применяются крайне редко. За рубежом в настоящее время при изготовлении модифицированных битумов используются в основном тер-моэластопластичные, а также некоторые термопластичные полимеры. Оптимальное содержание применяемых полимеров колеблется в пределах 2-20% масс, и основную роль в выборе количества вводимого модификатора играют экономичность, придание вяжущему заданных реологических параметров, а также вязкость при рабочих условиях. В больших количествах к битуму добавляются только присадки, представляющие собой отходы, из-за их низкой стоимости.

расход зависти от качества используемой воды и количества вводимого эмульгатора; вводится в водную фазу_____

При производстве и применении битумные эмульсии должны находиться в экстремальном состоянии. Целью производства является получение битумной эмульсии, устойчивой во времени, что отвечает I экстремальному состоянию 107. В условиях применения основным является то, что при контакте эмульсии с поверхностью должно быть обеспечено формирование пленки вяжущего с установленной технологией применения скоростью. Регулируемая скорость распада достигается варьированием типа и количества вводимого в систему эмульгатора и использованием стабилизаторов эмульсии и агентов контролируемого распада. В момент нанесения на поверхность материала эмульсия должна находиться во II экстремальном состоянии для обеспечения полноты ее распада на составные части - битум и воду.