Главная -> Словарь

Количеством дистиллированной

навстречу ему парами, имеющими более высокую температуру. Температура остатка в низу колонны регулируется количеством циркулирующего остатка.

лок в абсорбционной секции и 20 тарелок в отпарной секции). На этих установках температурный режим АОК жестко регламентирован режимными параметрами абсорбера и десорбера: температура питания предопределяется условиями абсорбции — насыщенный абсорбент поступает в АОК, как правило, непосредственно из абсорбера; температура низа АОК предопределяется количеством циркулирующего в системе абсорбента и температурой низа десорбера. Это исключает возможность оптимизации технологического режима работы АОК. Кроме того, температурные режимы в абсорбционной и десорбционной секциях АОК, где протекают два разнонаправленных процесса, взаимосвязаны на этих установках и не регулируются по высоте аппарата. При такой жесткой схеме имеет место большая кратность орошения в АОК и высокие потери пропана с сухим газом абсорб-ционно-отпарных колонн, а также возникают трудности в работе десорбера и пропановой колонны из-за повышенного содержания этана в нижнем продукте АОК.

Регенерированный катализатор из регенератора самотеком по напорным стоякам 2 и 4 направляется в узлы смешения, где контактирует с сырьем и рециркулятом. Нагретое до 260— 270°С в печи сырье при контактировании с горячим катализатором испаряется и частично крекирует и далее под давлением водяного пара по наклонному лифт-реактору 6 перемещается в реакционную зону реактора 7. Одновременно з другой узел смешения из отпарной колонны подается рециркулят. который так же, как и в первом лифт-реакторе, контактируя с горячим катализатором, частично крекирует и по стояку 5 под давлением водяного пара поступает в кипящий слой катализатора в реакторе 7. Продукты крекинга, пройдя систему двухступенчатых циклонов, подаются в низ ректификационной колонны. Температуру в реакторе регулируют степенью нагрева и количеством сырья, поступающего в реактор, а также количеством циркулирующего в системе катализатора.

При изомеризации сырья с высоким содержанием этилбензола выход о-ксилола уменьшается и капиталовложения в установку изомеризации в полтора раза больше, чем при изомеризации сырья с 5 вес. % этилбензола. Расходные показатели по электроэнергии, топливу, воде возрастают в 1,6—1,7 раза, а расход катализатора увеличивается в 3 раза. Значительно худшие технико-экономические показатели переработки сырья с высоким содержанием этилбензола объясняются увеличенным количеством циркулирующего потока, поступающего

Регулирование температуры в реакторе и регенераторе. Температуру в реакторе можно регулировать степенью нагрева и количеством сырья, поступающего в реактор, а также количеством циркулирующего в системе катализатора. Температуру в регенераторе можно регулировать в пределах технологического регламента за счет съема тепла в его змеевиках; температуру пара на входе в последующие секции змеевика снижают, увеличивая подачу воды. Кроме того, регулировать температуру в регенераторе можно из' менением количества циркулирующего катализатора и степени его закоксованности, а также изменением подачи в него воздуха. Крайне важно поддерживать температуру в электрофильтрах в пределах 180—250 °С. При понижении температуры возможно налипание катализаторной пыли на стенках электрофильтров. Более высокая температура также нежелательна.

Процесс каталитического риформинга усовершенствовали в направлении не только разработки новых би- и полиметаллических катализаторов, но и перехода на полунепрерывную и непрерывную регенерацию катализатора. Последняя впервые осуществлена в 1971 г. на заводе в Техасе по технологии, разработанной фирмой UOP. В этом процессе активность катализатора в течение длительного времени остается постоянной, что позволяет работать на неизменном режиме и с постоянным выходом продуктов. Кроме того, такой процесс отличается от обычного меньшей загрузкой катализатора в реакторах и меньшим количеством циркулирующего водород со держащего газа. Катализатор перемещается в аппара-

Этилен из газгольдера 1 засасывается компрессором 2 , который компримирует его до 200—300 am и подает далее в буферную емкость высокого давления 3. Перекись бензоила, служащая катализатором для реакции, хорошо перемешивается в мешалке 5 с общим количеством циркулирующего метанола. Взвесь перекиси в метаноле достигает при этом концентрации около 0,6%. Питающим метанольным насосом 6 она также компримируется до 200—300 am и вместе с поступающим в точке 4 этиленом подается в змесвиковый реактор полимеризации 7. В этой трубчатке длиной около 40 м, внутренним диаметром около

Лок в абсорбционной секции и 20-тарелок в отпарной секции). На этих установках температурный режим АОК жестко регламентирован режимными параметрами абсорбера и десорбера: температура питания предопределяется условиями абсорбции — насыщенный абсорбент поступает в АОК, как правило, непосредственно из абсорбера; температура низа АОК предопределяется количеством циркулирующего в системе абсорбента и температурой низа десорбера. Это исключает возможность оптимизации технологического режима работы АОК. Кроме того, температурные режимы в абсорбционной и десорбционной секциях АОК, где протекают два разнонаправленных процесса, взаимосвязаны на этих установках и не регулируются по высоте аппарата. При такой жесткой схеме имеет место большая кратность орошения в АОК и высокие потери пропана с сухим газом абсорб-ционно-отпарных колонн, а также возникают трудности в работе десорбера и пропановой колонны из-за повышенного содержания этана в нижнем продукте АОК-

Большинство круговых абсорбционно-десорбционных процессов имеют общую принципиальную технологическую сх"ему и различаются по типу применяемого сорбента или конструктивному оформлению некоторых аппаратов и узлов. Выбор сорбента определяется его физико-химическими свойствами и при нескольких конкурирующих — сопоставлением экономической эффективности применения каждого из них в отдельности. Экономические показатели процесса обусловливаются следующими факторами: количеством циркулирующего в системе раствора сорбента; расходом десорбирующего агента ; общим давлением в системе абсорбции и давлением насыщенных паров кислых газов; расходом тепла на десорбцию и стоимостью сорбента.

Описание процесса. На рис. 32 показана схема установки производства бензола из толуола, выделенного из риформинг-бензи-на. Свежий толуол с небольшим количеством циркулирующего толуола смешивается с газом с высоким содержанием водорода и нагревается продуктом реакции в теплообменнике, а затем в печи до начала реакции деалкилирования, которая завершается в специальном реакторе. Выходящий из реактора поток охлаждается в котле-утилизаторе, а затем в теплообменнике сырье—продукт и поступает в сепаратор высокого давления. Основное количество газа из сепаратора возвращается в реакционную систему, а остаток направляют на водородную установку для концентрирования. Жидкий поток из сепаратора поступает в отпарную колонну, где выделяются остаточные растворенные газы. Остаток из отпарной колонны поступает в ректификационную колонну, где разделяется на бензол, толуол и небольшое количество-тяжелых продуктов.

Пасту, подготовленную по п. 1.2, взвешивают в стакане с погрешностью не более 0,01 г в количестве, необходимом для получения 100 мл эмульсии такой концентрации, которая предусмотрена в нормативно-технической документации на пасту. В стакан с пастой приливают 15—20 мл дистиллированной воды, перемешивают стеклянной палочкой и переводят с помощью палочки смешанную с водой пасту в цилиндр. Стакан ополаскивают 2—3 раза небольшим количеством дистиллированной воды, которую также сливают в цилиндр, после чего содержимое цилиндра доводят до 100 мл добавлением дистиллированной воды и взбалтывают до получения однородной эмульсии.

Чтобы потери в непрерывной среде не влияли на величину сот, необходимо, чтобы они были значительно меньше потерь в дисперсной фазе. Для обеспечения этого условия авторы метода рекомендуют перед измерением исследуемую пробу нефти тщательно перемешивать с равным количеством дистиллированной воды. При этом соли из нефти будут экстрагироваться добавляемой водой, объем которой значительно превышает исходное содержание воды в нефти. При изменении исходной обводненности от 0 до 2% обводненность разбавленной эмульсии будет меняться от Во до 51%, т. е. будет практически постоянной, что и учитывается при вычислении .

Для более точного определения ставят контрольный опыт с тем же количеством дистиллированной воды, к которой добавляют 1 мл 10%-ного раствора хромовокислого калия и несколько капель азотнокислого серебра.

Испытание проводится следунщим образом. Вначале приготовляют раствор диазосульфаниловой кислоты, для чего смешивают 3 г сульфанило-вой кислоты, взвешенной с точностью до 0,1 г, и 10 мл дистиллированной воды, затем нагревают при помешивании до кипения, после чего, добавляя по каплям 20%-ный водный раствор углекислого натрия, переводят сульфа-ниловую кислоту в раствор. Полученный раствор фильтруют через бумажный фильтр и добавляют к фильтрату постепенно около 60 капель серной кислоты до выпадения сульфаниловой кислоты в осадок. После охлаждения до комнатной температуры к смеси добавляют 9 мл 20%-ного водного раствора азотнокислого натрия и оставляют стоять при периодическом помешивании 1 час, после чего фильтруют через воронку с пористым дном, присоединенную к водоструйному насосу. Осадок на фильтре промывают 2—3 раза дистиллированной водой и смывают с фильтра в колбу небольшим количеством дистиллированной воды.

Перед теш, как перенести пробу в перегонную колбу, воду в парообразователе нагревают до кипения при открытом зажиме, находящемся в верхней части парообразователя. Как только вода закипит, содержимое колбн для разложения переносят в перегонную колбу I , пользуясь воронкой 2 и зажимом 10 . Колбу для разложения тщательно обмывают дистиллированной водой 3 раза порциями по 2-3 мл; промывные воды сливают также в перегонную колбу, одновременно промывая ими воронку 2 . В качестве приемника к перегонной колбе подставляют колбу для титрования. 5 , содержащую 20 мл 0,01 н, раствора соляной кислоты. После этого открывают зажим у парообразователя и ведут отгон в течение 10 минут. Затем колбу для титрования отставляют, предварительно обмыв конец холодильника небольшим количеством дистиллированной воды.

Бомбу с образцом устанавливают в специальный калориметрический сосуд , заполненный определенным количеством дистиллированной воды,

По истечении этого срока приемник с поглотительным раствором серной кислоты опускают ниже, высвобождая из жидкости конец трубки холодильника, и продолжают отгонку еще около 30 с, чтобы промыть холодильник. Затем конец трубки холодильника ополаскивают над приемником небольшим количеством дистиллированной воды, после чего приемник убирают. Поворотом стеклянного крана отключают подачу пара; одновременно открывают кран 1 на пробке парообразователя. В паровой рубашке падает давление, и отработанная жидкость из куба засасывается через трубку 8 и уходит в нижнюю секцию аппарата 5.

После сожжения навески капилляр удаляют, гасят диоксаио-вую горелку и снимают ламповое стекло. Абсорбер отключают от вакуум-насоса. Туманоуловитель, резиновую пробку и стеклянную трубку промывают небольшим количеством дистиллированной воды и при помощи вакуум-насоса отсасывают жидкость в узкую часть абсорбера. Туманоуловитель промывают дважды. Жидкость пз абсорбера через кран сливают в коническую колбу вместимостью 250 мл. Абсорбер промывают несколько раз дистиллированной водой, каждый раз сливая промывные воды в ту же коническую колбу. Общее количество жидкости в колбе должно быть не более 50 мл.

тому концу и нагревают стаканчик. После окончания сожжения оставшиго: в стаканчике кокс выжигают при сильном нагревании стаканчика пламенем газовой горелки и одновременном пропускании кислорода или воздуха через кварцевый капилляр, который вводится в стаканчик. Затем убирают капилляр, гасят диоксановую горелку и снимают ламповое стекло. Небольшим количеством дистиллированной воды из промывалки обмывают туманоуловитель, ламповое стекло и промывную воду соединяют с содержимым абсорбера. К содержимому абсорбера прибавляют 5-7 капель индикатора и титруют точным 0,05 м раствором соляной или серной кислоты. В начале работы проводят холостой опыт в тех же условиях, что и при сожжении навески.

Пасту, подготовленную по п. 1.2, взвешивают в стакане с погрешностью не более 0,01 г в количестве, необходимом для получения 100 мл эмульсии такой концентрации, которая предусмотрена в нормативно-технической документации на пасту. В стакан с пастой приливают 15—20 мл дистиллированной воды, перемешивают стеклянной палочкой и переводят с помощью палочки смешанную с водой пасту в цилиндр. Стакан ополаскивают 2—3 раза небольшим количеством дистиллированной воды, которую также сливают в цилиндр, после чего содержимое цилиндра доводят до 100 мл добавлением дистиллированной воды и взбалтывают до получения однородной эмульсии.

0,010—0,015 г бромистого или хлористого калия, взвешенного с погрешностью не более 0,0002 г, количественно переносят в стакан для титрования небольшим количеством дистиллированной воды, добавляют 5 мл насыщенного спиртового раствора едкого кали или 10 мл и доводят объем раствора дистиллированной водой до 100—ПО мл.