Главная -> Словарь

Количество этилбензола

ных уравнений весьма эффективно используется метод Бройдена, так как составы в местах разрыва, температуры и общие потоки из посекционного расчёта уже близки к решению. Второй этап точного расчёта по тарелкам каждой части повторяется, пока в местах разрыва с достаточной точностью не совпадут составы. Метод декомпозиции проигрывает в том, что добавляются итерации по сведению составов в местах разрывов. Однако то, что резко понижается размерность каждой отдельной нелинейной подсистемы и в каждом отдельном случае уменьшается количество элементов расположенных вне трёх диагоналей матрицы подсистемы линейных уравнений, играет большую роль для ускорения сходимости.

Специфические свойства многих элементоорганпческих соединений п в первую очередь их легкая гпдролизуемость не позволяют им находиться в условиях обводненного нефтяного пласта, что резко снижает количество элементов, которые могут присутствовать в нефти в такой форме.

Анализ мировой литературы за последние 30 лет показывает, что в процессе создания эффективных присадок к смазочным маслам исследовалась возможность использования для этой цели многочисленных органических соединений. Без преувеличения можно сказать, что в качестве присадок исследованы почти все классы органических соединений, содержащих различные функциональные группы и элементы. Однако, анализируя состав внедренных в промышленность присадок, можно отметить, что в качестве присадок используют лишь немногие органические соединения, которые содержат небольшое количество элементов и функциональных групп.

Для теплообменников жидкость—газ и в других случаях, когда в кольцевом пространстве проходит чистая среда с низким коэффициентом теплоотдачи, теплообменники могут выполняться с ребристыми теплообменными трубами, что позволяет в 2—3 раза уменьшить необходимое количество элементов. Кроме

Миогоэлементные вихретоковые преобразователи Многоэлемент-ные ВТП могут быть выполнены в виде большого числа конструктивных вариантов. Известны простейшие конструкции многоэлементных преобразователей , содержащих небольшое количество элементов, объединенных эластичной манжетой-. Таким преобразователем можно контролировать объекты с криволинейной поверхностью.

Многоэлементные вихретоковые преобразователи Многоэлементные ВТП могут быть вьшолнены в виде большого числа конструктивных вариантов. Известны простейшие конструкции многоэлементных преобразователей (((4Z, содержащих небольшое количество элементов, объединенных .-эластичной манжетой~. Таким преобразователем можно контролировать объекты с криволинейной поверхностью.

Адг массовая доля i -го элемента после гидрирования j А,- атоьщая масса 1-го элемента; Мо- молекулярная масса гидрированной формы;

Прибавление двуокиси серы заметно уменьшает температуру процесса с участием хрома и дает возможность использовать в качестве катализатора алюминий . В зависимости от температуры и объемной скорости выход ароматики колеблется от 10 до 60% за проход, а общий выход может достигать 90% на рециркулят. Так, к-гексан, я-гептан и к-октан при 460—470° С дают около 50—60% за проход, соответственно, бензола, толуола и о-ксилола .

Кроме того в сырых нефтях иногда содержится значительное количество этилбензола,— продукта совершенно не типичного для пиро-генных реакций.

эти работы привели к строительству крупной опытной установки для получения ксилидина из нитроксилола . Нитроксилол для этой цели получали нитрованием выделенной из нефти ароматической фракции Се, содержащей изомеры ксилола и небольшое количество этилбензола. Гидрирование проводили непрерывно при давлении 210 am в присутствии стационарного катализатора. Вместе с нитроксилолом в реактор подавали воду. Так как тепло реакции расходовалось на испарение этой воды, удавалось поддерживать в реакторе приблизительно адиабатические условия. Активность катализатора регулировали добавлением сероводорода в виде раствора в нит-роксилоле. Применявшийся катализатор обладал требуемой стойкостью к механическому разрушению под действием жидкой воды. Выход очищенного ксилидина достигал 85—90%.

Практически полностью все это количество этилбензола получали алкили-рованием бензола. До строительства первой промышленной установки извлечения этилбензола из ксилольной фракции эти ресурсы сырья для получения стирола совершенно не использовались, хотя потенциально таким путем можно сравнительно легко получать тысячи тонн этилбензола.

Технологическая схема ректификации представлена на рис. 8.3. В ректификационной колонне / отделяется основное количество этилбензола вместе с бензолом и толуолом. Далее в ректификационной колонне 2 отделяются бензол и толуол от этилбензола. В колонне 3 в качестве дистиллята отгоняется весь этилбензол и часть стирола. Эта фракция возвращается как питание в колонну 1. Таким образом, колонны 1—3 работают как трехколонный комплекс. Окончательная очистка стирола от смол осуществляется в колонне 4 .

Во втором варианте в колонне 1 отгоняется чистый этилбен-зол. В кубе этой колонны остается такое количество этилбензола, которое позволяет при допустимом вакууме поддерживать температуру не более 100 °С. В колонне 2 в качестве дистиллята отгоняется оставшийся этилбензол вместе со стиролом, количество которого определяется соотношением этилбензола и стирола в исходной смеси первой колонны. В случае разделения этилбензола и стирола предпочтение может быть отдано первому варианту «двойной ректификации», в котором в колонне 2 подвергается нагреванию только часть стирола, тогда как во втором варианте весь стирол подвергается нагреванию в кубах обеих колонн, а это даже при вакууме приводит к его потерям за счет термополимеризации. Правда большая разница в энергозатратах может окупить потери стирола, но для этого требуется более детальное сравнение. Для решения задачи разделения пары «этилбензол — стирол» может быть предложен вариант с одной колонной, заполненной насадкой с малым гидравлическим сопротивлением. В этом случае, учитывая большие потоки флегмы, будут разные количества потоков жидкости и пара по высоте колонны. Следовательно, для устойчивой работы насадочной колонны необходимы разные диаметры верхней и нижней частей колонны . Такая колонна позволяет разделить эту пару компонентов при температуре в кубе колонны не выше 100 "С.

•бензола, чем на соответствующ'их хромовых формах. С повышением температуры до 640° резко проявляется их крекинговая лктивность и степень превращения растет за счет интенсивного газообразования. При этом содержание в катализате бензола остается невысоким, но увеличивается количество этилбензола, толуола, а также стирола, т. е. продуктов крекинга в боковой цепи.

где цт и ис и цт - количество ксилола в неадсорбированном слое и в цеолите.

полиалкилбензолы и тяжелый остаток. Полиалкилбензолы направляются в реактор трансалкилирования 2, где в присутствии рециркулирующего бензола образуется дополнительное количество этилбензола. Продукты из реакторов 1 и 2 смешиваются и поступают в систему разделения. Регенерацию катализатора можно проводить в реакторе или в отдельной системе. Продолжительность непрерывной работы реактора от 12 до 24 мес. Преимущества процесса по сравнению с высокотемпературным ал-килированием в присутствии А1С13: отсутствие вредных отходов; низкая температура процесса позволяет изготавливать все аппараты из углеродистой стали. Процесс отличается постоянством выхода этилбензола, высокой степенью его чистоты, сравнительно низкими удельными энергозатратами и капиталовложениями.

Аппараты алкилирования 1 и отгонки бензола 2 работают вместе как одна ректификационная колонна. В реакторе 1 реакция и ректификация протекают в присутствии катализатора, размещенного в пакетах. Непрореагировавшие этилен и бензол, уходящие из верхней части аппарата 1, после конденсации бензола поступают в доводящий реактор 3, в котором оставшийся этилен реагирует с бензолом на цеолитном катализаторе в виде таблеток. Кубовую жидкость колонны 2 разделяют ректификацией в колоннах 5 и б на этилбензол, полиэтилбензолы и тяжелый остаток. Полиэтилбензолы реагируют с бензолом на цеолитном катализаторе в реакторе переалкилирования 4, давая дополнительное количество этилбензола. В качестве этиленового сырья можно использовать как этилен «для полимеризации», так и разбавленную этиленовую фракцию с содержанием этилена 10 % и выше. Отработанный катализатор выгружают и направляют на специальную установку для регенерации. Реакторы спроектированы для двух-четырехлетней непрерывной работы. В процессе не получается никаких стоков, рабочая температура низка, благодаря чему аппараты можно изготавливать из углеродистой стали.

Процесс происходит в присутствии окиси хрома и в атмосфере водорода, а также в присутствии катализатора, содержащего 5—20 % трехокиси хрома на окиси алюминия и 1 % окиси калия в качестве активатора. При 470—510° С прямолинейные парафиновые углеводороды С7—С9 превращаются в соответствующие ароматические углеводороды: толуол, ксилолы, кумол и небольшое количество этилбензола и триметилбензола. Гексан реагирует медленнее; оптимальная конверсия парафиновых углеводородов составляет 80-90%.

К таким данным в первую очередь относится изомеризация этилбензола. Этилбензол в присутствии чистого алюмосиликата не изомеризуется и не образуется также при изомеризации ксилолов 1. В то же время в присутствии полифункционального катализатора под давлением водорода этилбензол претерпевает заметную изомеризацию Даже без предварительного гидрирования части исходного продукта и при температурах, более низких, чем температуры, требуемые для изомеризации путем травсалкилиро-вания. Более того, как это видно из данных табл. 46, количество этилбензола, подвергшегося изомеризации, по мере роста температуры падает , в то время как значения реакций алкилирования ¦—деалкилирования по мере увеличения температуры должны возрастать. Далее, в продуктах изомеризации кумола на полифункциональном катализаторе найдены метилэтилбензолы, образование которых, исходя из схемы алкилирования, необъяснимо. И, наконец, тот факт, что предварительное гидрирование части исходного продукта облегчает изомеризацию ароматических углеводородов, по сути дела тоже свидетельствует об участии циклопарафинов в этих превращениях.