Главная -> Словарь

Каталитическая обработка

Термическая и каталитическая ко«версия метана в смеси СО ,и Н2. Термическая .конверсия метана с водяным паром протекает только при 1200—1300° в кауперах, тогда как каталитическая конверсия в присутствии никелевого катализатора проходит уже при 700—800°. Процесс каталитической конверсии уже полностью отработан. Для борьбы с отложением сажи «а катализаторе при конверсии высокомолекулярных углеводородов к нему добавляется цемент. На заводах компании «Стандард Ойл» в Бейуэе и Батон-Руже метод каталитической конверсии используется значительное время. В качестве исходного сырья в Бейуэе используется газ нефтеперерабатывающего завода, в Батон-Руже природный газ. Так как никелевый катализатор отравляется серой, то газ необходимо очищать от сернистых соединений.

Термическая и каталитическая конверсия метана в смеси СО и На 78

При углубленной или глубокой переработке сернистых и особенно высокосернистых нефтей того количества водорода, ко — торое производится на установках каталитического риформинга, обы шо не хватает для обеспечения потребности в нем гидрогени — зацнонных процессов НПЗ. Естественно, требуемый баланс по водороду может быть обеспечен лишь при включении в состав таких НПЗ специальных процессов по производству дополнительного водорода. Среди альтернативных методов паровая каталитическая конверсия углеводородов является в настоящее время в мировой нефтепереработке и нефтехимии наиболее распространенным промышленным процессом получения водорода. В качестве сырья в процессах ПКК преимущественно используются природные и заводские газы, а также прямогонные бензины.

Продукты термической конверсии H2S из печи— реактора П — 1 троходят котел —утилизатор Т— 1, где они охлаждаются до «160 "С . Сконденсированная сера поступает через гидрозатвор в сероводород и далее в подземный сборник серы. В Т— 1 генерируется водяной пар с давлением 0,4 — 0,5 МПа, используемый в пароспутниках серопроводов. Далее в реакторах Р — 1 и Р — 2 осуществляется двух — ступенчатая каталитическая конверсия H2S и SO2 с межступенчатым

6. ВаккЭ. Г., Семенов В. П. Каталитическая конверсия углеводородов в трубчатых печах. М., Химия, 1973. 193 с.

138. Соколов В. П. и др.— В кн.: Каталитическая конверсия углеводородов. Киев, Наукова думка, 1978, № 3, с. 20—28.

Каталитическая конверсия метана с водяным паром. Для проведения эндотермической реакции метана с водяным паром при-

Каталитическая конверсия метана с кислородом. Метан в еа^ турационной башне смешивается с паром и углекислотой в соотношении СШ : ШО : COz = 1 : 0,57 : 0,23. Парогазовая смесь поступает в межтрубное пространство теплообменника, где нагревается до 500° С, далее поступает в выносной смеситель кон-

По указанным причинам на заводах, использующих для производства метанола коксовый газ, обычно осуществляется кислородная каталитическая конверсия. Насыщение коксового газа паром производится в сатурационной башне до соотношения пар : : газ = 0,35 : 1. Помимо целевых продуктов, в конвертированном газе содержится 0,5% об. метана, 4,8% углекислоты, 2,5% азота при соотношении Н2 : СО = 3,3 : 1.

Рассмотрение сырьевой базы и технико-экономических показателей производства метанола показывает, что для этой цели в первую очередь должен быть использован синтез-газ, получающийся в качестве побочного продукта при производстве ацетилена. Но так как ресурсы синтез-газа ограничены, то в дальнейшем для производства метанола в самых широких масштабах будет использоваться природный газ, причем в ближайшие годы основным методом конверсии метана будет, по-видимому, каталитическая конверсия с кислородом. Выбор других источников сырья и методов производства технологических газов для синтеза метанола будет целиком определяться конкретными условиями, в том числе наличием ресурсов природного газа, нефтяного сырья,

Окислительная каталитическая конверсия тяжелого нефтяного сырья.— Уфа: Государственное издательство научно-технической литературы «Реактив», 1999.^ 132 с., табл., ил. ISBN 5-88333-047-9 :

Каталитическая обработка

Задача уничтожения уже образовавшихся смол и связанного с этим исправления антидетонационных свойств разрешается относительно легко. Она сводится к удалению диеновых углеводородов и кислородсодержащих новообразований , что может быть достигнуто любым методом очистки. Легко удаляются при этом также и смолы, которым приписывается эмпирическая формула а; и которым по кислотному числу и числу омыления придают эфирную или лактонную структуру. Значительно труднее задачи: 1) достаточно полного удаления сернистых соединений, 2) превращения относительно менее стабильных олефиновых и циклоолефиновых углеводородов в соответственные насыщенные углеводороды. Радикальное решение последних задач может дать метод гидрирования. Однако этот метод дорог и потому в промышленности с ним успешно конкурирует вторичная каталитическая обработка крекинг-бензина .

Каталитическая обработка бензольных углеводородов водородом при повышенных давлениях и температурах приводит к гидрированию олефинов и диолефинов и гидрогенолизу сернистых соединений:

при температурах 343 —385° в течение 0,5 —2 час. При определенных условиях в присутствии активированной глины наблюдается селективный каталитический крекинг, обусловливающий перестройку углеводородов. Верхний температурный предел, при котором наблюдается благоприятное течение этого процесса, 400°. Каталитическая обработка, судя по указанным источникам, сочетается с обычной очисткой масел, и имеется определенная последовательность, в которой должны протекать эти процессы. Улучшение стабильности против окисления особенно резко сказывается на высококипящих или вязких фракциях нефти. Значительно лучшие результаты получаются при легком каталитическом крекинге узких фракций масла, чем широких.

Каталитическая обработка бензина термического крекинга с высоким содержанием олефинов так называемым процессом изоформинга также приводит в значительной степени к перемещению концевой двойной связи с образованием равновесной смеси отдельных теоретически возможных олефинов. Этот метод разработан фирмой Стандарт Ойл оф Индиана . Изомеризацию проводят при 500—590° в присутствии алюмосиликатного катализатора и больших объемных скоростях. Поэтому изомеризация сопровождается весьма незначительным крекингом. В соответствии с этим выход продукта достигает в среднем 98% и выше.

Каталитическая обработка бензина осуществляется на обычных установках каталитического крекинга без изменения их схемы и без смены катализатора. На некоторых заводах установка каталитического крекинга работает известное время на газойлевом сырье, накапливая получаемый бензин в резервуарах. В определенный момент установка переключается на переработку запаса бензина. Переработав весь его запас, установка вновь переводится на крекинг газойля.

'Каталитическая обработка и фракционировка бензина каталитического крекинга с к. к. около 200° дают примерно следующие продукты: основной компонент авиационного бензина 70%, избыточный изопентан 6%, бутаны 3%, лигроин 6%, газойль — остаток 5%., газ сухой 6%, кокс и потери 4%.

Каталитическая обработка бензина осуществляется на обычных установках каталитического крекинга без изменения их схемы и без смены катализатора. На некоторых заводах установка каталитического крекинга работает известное время на газойле-вом сырье, накапливая получаемый бензин в резервуарах. В определенный момент установка переключается на каталитическую очистку запаса бензина. Переработав весь запас, установка вновь переводится на крекинг газойля.

света с образованием высококипящих соединений, присутствие которых в топливах вредно отражается на работе двигателей. Для удаления смолообразующих соединений применяется каталитическая обработка в мягких условиях, в результате которой имеющиеся диолефиновые углеводороды избирательно полимери-зуются, не затрагивая моноолефиновые углеводороды. Образовавшиеся полимеры отделяются от основного продукта дистилляцией.

Депарафинизация и термическая или каталитическая обработка топлив дают возможность значительно снизить их температуры начала кристаллизации и застывания. Однако наряду с этим понижаются и цетановые числа топлива, а также и выход конечного продукта. Кроме того, технологическое осуществление этих процессов громоздко. Поэтому перечисленные методы до настоящего времени не получили распространения. Перспективным следует считать удаление парафинов при помощи мочевины.

Поскольку каталитическая обработка димера и гримера изобутилена при 400 и 500° окисью алюминия с фтористым бором не приводит к получению аналогичных продуктов, можно заключить, что эта реакция не является обычной реакцией ароматизации полимеров.

Комбинированная термическая и каталитическая обработка, включая ароматизацию и полимеризацию