Главная -> Словарь

Количество нефтяного

Определение индивидуальных ароматических углеводородов С8 аналогично определению бензола и толуола. В присутствии других ароматических углеводородов, соответствующих фракциям, кипящим выше или ниже фракции С8, необходима предварительная дистилляция. Для анализа берется фракция 122—150°. Если есть незначительное количество неароматических углеводородов и кумола , то следует брать две фракции, одну в пределах 122—142° и другую в пределах 142—150°. Кумол имеет спектр, почти полностью совпадающий со спектром этилбензола, и отделение его может оказаться трудным. Если взять две фракции, этилбензол будет изолирован в более низко кипящей фракции, а кумол — в более высококипящей. Удовлетворительное фракционирование получается на колонке эффективностью в 35 теоретических тарелок, работающей с флегмовым числом от 15 До 1.

В то время как соотношение различных ароматических углеводородов является лишь функцией равновесия, существующего при температуре, применяемой при ароматизации, и в настоящее время приблизительно одинаково для всех промышленных процессов, количество неароматических углеводородов зависит от природы сырья, используемого для ароматизации, особенностей процесса и режима работы установки. Степень концентрирования о-ксилола зависит, конечно, от эффективности фракционной перегонки. На практике она лимитируется суммарной стоимостью перегонки, с одной стороны, и ценностью других компонентов, сопутствующих о-ксилолу, с другой, поскольку они в процессе производства фталевого ангидрида в основном сгорают до окислов углерода и воды.

Азеотропная ректификация предпочтительнее для сырья, содержащего небольшое количество неароматических углеводородов. Экстрактивная ректификация. В этом случае для разделения компонентов смеси применяют разделяющий агент менее летучий,

Другой способ Маннинга является, пожалуй, более надежным, потому что в нем не применяется азотная кислота. Навеска исследуемого бензина в 0,2—0,5 г отвешивается на аналитических весах в U-обраэной трубке с нрятертыми кранами и соединенной с двумя калиаппаратами, содержащими 98%-ную серную кислоту с 2—3% сернокислого серебра. Затем через весь аппарат пропускается сухой воздух, так что пары бензина проходят далее в калиаппараты, где растворяются ароматические углеводороды. Опыт продолжается до-полного испарения всей навески бензина. Ароматические углеводороды поглощаются целиком уже в первом калиаппарате. Но так кая одновременно растворяется и некоторое количество неароматических углеводородов, приходится вводить поправку, для чего и служит второй калиаппарат, привес которого вычитается из привеса первого

Состав бензина пиролиза зависит от исходного сырья и условий проведения реакции. При переработке углеводородных газов получаемый бензин пиролиза характеризуется высокой концентрацией ароматических углеводородов (((721; в бензине пиролиза, получаемом при пиролизе прямогонного бензина, содержится значительное-количество неароматических углеводородов.

При выборе третьего компонента для азеотропной перегонки необходимо учитывать следующее: 1) после его добавления температура кипения смеси третьего компонента с неароматическими углеводородами должна значительно отличаться от температуры кипения выделяемого ароматического углеводорода или его азеотропной смеси с третьим компонентом; 2) желательно, чтобы новая образующаяся азеотропная смесь содержала максимальное количество неароматических углеводородов; 3) третий компонент должен иметь низкую теплоту испарения, чтобы расход тепла на отгон был минимальным; он должен также легко регенерироваться для дальнейшего использования в процессе, например путем водной промывки, разделения фаз при охлаждении и др., и быть химически инертным — не вступать в реакцию с разделяемыми углеводородами, не корродировать аппаратуру, быть термически стабильным, нетоксичным и доступным в промышленном масштабе.

пространение для выделения бензола и ксилола из фракций с высоким содержанием ароматических углеводородов: бензола из гидро-очищенного бензина пиролиза и ксилола из бензина каталитического риформинга. Принципиальная схема установки дистапекс не отличается от схемы, изображенной на рис. 2.6. В процессе значительное внимание уделено предварительной ректификации сырья для выделения целевой фракции. При выделении бензольной фракции в сырье должен отсутствовать толуол и содержаться минимальное количество неароматических углеводородов, кипящих в интервале между бензолом и толуолом .

Изменение концентраций углеводородов по высоте колонны экстрактивной перегонки при выделении бензола с N-метилпирроли-доном показано на рис. 2.9. Сырье подают на 32-ую тарелку, а растворитель — на 47-ую. Подача растворителя составила 4 т/т бензола. Благодаря большому числу тарелок в отпарной секции колонны в остатке содержится минимальное количество неароматических углеводородов.

Авеотропная перегонка экономически более выгодна, если сырье содержит небольшое количество неароматических углеводородов, отгоняющихся вместе с растворителем. В самом деле, чем меньше в сырье невропатических углеводородов, тем меньше расход растворителя, а следовательно, и меньше расход тепла на процесс. По той же причине экстрактивная перегонка предпочтительна при малом содержании в сырье ароматических углеводородов.

число возрастает лишь на 0,1 пункта по ИМ. Количество неароматических компонентов в остаточных фракциях невелико и поэтому выявить их влияние на детонационную стойкость на данном этапе не представляется возможным.

Поскольку значительная часть реализуемого в настоящее время бензола используется в химической промышленности и лишь ограниченное количество применяется в качестве растворителя, к чистоте бензола предъявляются высокие требования: бензол для химической переработки должен выкипать в пределах 1° С. До разработки экстракционных процессов производство бензола такой высокой чистоты было почти невозможно. Некоторое количество его выделяли из риформинг-бензинов перегонкой; при этом получали сырую бензольную фракцию, все еще содержащую сравнительно большое количество алканов. Эту фракцию подвергали азеотропной перегонке с метанолом. Однако этот метод, как и другие, испытывавшиеся до разработки экстракционного процесса юдекс, не обеспечивали получения бензола сорта «нитрационный» . Экстракция жидким сернистым ангидридом, применявшаяся во время второй мировой войны для производства толуола, не позволяет получать 1-градусный бензол, так как в экстракте остается слишком большое количество неароматических углеводородов, по температуре кипения весьма близких к бензолу.

Помимо использования в качестве восстановителя в металлургии , нефтяной кокс применяют в производстве углеродных щеток, кремнекарбидных абразивов и конструкционных материалов и т. д. Значительное количество нефтяного кокса превращают в карбид кальция, а затем в ацетилен . Технические нормы на нефтяной кокс для различных целей приводятся также у Нельсона .

Отметим, что разделение зоны подогревания от реакционной представляло собой большой прогресс. Этот "вопрос мы разберем в дальнейшем, а сейчас только скажем, что введение отдельной реакционной камеры придает особую гибкость всему процессу и позволяет более точно контролировать ход всей операции. С другой стороны, кокс образуется в зоне,, где не может быть и речи о перегревании. Кроме того становится возможным более точно задерживать крэкинг на любой желаемой точка и изменять количество нефтяного дестиллата, циркулирующего в каждый данный момент в установке, в соответствии с ее объемом. Тяжелые майла, образующиеся во время реакций конденсации, полимеризации и дегидрогенизации, колкостью удаляются из реакционной камеры через трубку N с помощью контрольного клапана Р. Кокс остается в реакционной камере, пока количество его не вызовет необходимости остановки всего процесса для его удаления. Отметим здесь, что кокс отлагается в зоне, защищенной от внешнего нагревания. В связи с этим, несмотря на осложнения, вызываемые отложениями кокса, в данном случае нет опасности ни взрыва ни пожара.

Часовое количество кокса, полученного при каталитическом крекинге нефтяного сырья, определяется формулой

где Gc — количество нефтяного сырья в кг/ч; а к — выход кокса в % вес. от сырья.

Оказывается , главный источник загрязнения моря нефтью — сброс танкерами остатков нефтяного груза с балластной водой. Танкеры в одну сторону везут нефть, а в обратный рейс заполняют свои танки водой, которую называют балластной. Поскольку на дне и стенках остается какое-то количество нефтяного вещества, балластная вода, смывая и растворяя эти остатки, всегда содержит некоторое количество нефти. Перед наливом танкера нефтью воду сливают и если слив делается прямо в море, то туда попадает и нефть.

дится к тому, что через столбик кокса пропускается некоторое количество нефтяного

Проведенная работа показала, что количество нефтяного кокса в смеси можно увеличить до 50%. При этом улучшаются показатели работы установок. Продолжительность цикла коксования сокращается примерно пропорционально уменьшению количества загружаемого в печь пека. Соответственно возрастает производительность всей установки, коэффициент полезного использования объема коксовых камер и съем кокса за один цикл коксования. Использование более дешевого нефтяного кокса позволяет снизить себестоимость получаемого кокса по сравнению с пековым. При смешении пека с коксовой мелочью уменьшается степень вспучивания коксующейся смеси и проникновения ее в швы и кладку печи. Кроме того, износ печей, происходивший от действия жидкого пека, снижается, что должно способствовать удлинению срока их службы.

Основное количество нефтяного кокса Получают на установках замедленного коксования. Процесс замедленного коксования определился у нас в стране и за рубежом как главный технологический процесс для производства нефтяного кокса,.! Коксование в кубах - это довольно старый процесс, и по многим показателям кубовые установки уступают установкам замедленного коксования. В схемы нефтеперерабатывающих заводов начинают внедрять процессы прокаливания нефтяного кокса. Для прокаливания используют барабанные вращающиеся печи длиной до 70 м. В последние годы разработаны и построены принципиально новые прокапоч-ные печи - вертикальные с вращающимся подом, которые имеют ряд преимуществ по сравнению с другими типами печей.

Потребность стран мира в коксе для производства анодов, которые используют для выплавки алюминия, в период 1985-2000 гг. будет составлять 41-43% общего производства. Значительное количество нефтяного кокса будет расходоваться на изготовление электродной продукции. В СССР для этих целей в настоящее время применяют кокс, получаемый на кубовых установках из специально подобранного и подготовленного сырья. Стабильная работа крупногабаритных электродов при повышенных токовых нагрузках обеспечивается благодаря высокой их электрической проводимости и низкому коэффициенту термического расщирения. Для получения электродной продукции с подобными свойствами требуется кокс определенной структуры - так называемый игольчатый кокс . Игольчатый кокс получают из высокоароматизированных малосер— нистых дистиллятных остатков. Его производят в США, СССР, Англии, Японии и других странах.

Повышенный интерес к нефтяному коксу обусловлен использованием их в цветной и черной металлургии. Для производства 1 тонны алюминия необходимо израсходовать до 0,45 т прокаленного нефтяного кокса. Значительное количество нефтяного кокса используется за рубежом в химической промышленности и в качестве топлива.

При переработке сырья с малой коксуемостью и при пуске установки для вывода регенератора на режим в него специальной форсункой подают некоторое количество нефтяного продукта . При переработке же сырья с большой коксуемостью в регенераторе при сжигании кокса выделяется значительно больше тепла, чем необходимо для ведения процесса крекинга. В этих случаях избыток тепла отводят из кипящего слоя при помощи охлаждающих змеевиков. Коэффициент теплопередачи от кипящего слоя к змеевику достигает 407Вт/ .