Главная -> Словарь

Количество побочного

Тип установки каталитического крекинга Мощность установки каталитического крекинга по исходному сырью, м*/сутки Количество перерабатываемой на заводе нефти, м3/ су тки Мощность крекинг-установки в % от перерабатываемой на заводе нефти

Особенно интересный патент принадлежит Allgemeine Gesellschaft fur ehemische Industrie3, здесь большое внимание уделяется cnocqfiy введения хлористого алюминия. По' этому патенту предварительно приготовляется комплекс хлористого алюминия с углеводородом. Предварительно, кроме того, целесообразно провести первичную очистку при помощи жидкой S02, удаляющей примеси и непредельные, потом часть нефти нагревается между 30—80° с 10% от своего веса хлористого алюминия. Быстро! получается комплекс, который при введении в общее количество: перерабатываемой нефти действует как катализатор.

Во многих странах заводы, включающие установки каталитического крекинга, эксплуатируются для максимального производства средних дистиллятов. Однако часто увеличить производство средних дистиллятов невозможно из-за неизбежного перепроизводства бензина. Для такого нефтеперерабатывающего завода целесообразно дополнительно включить в схему процесс изомакс с сохранением неизменного уровня производства бензина, несмотря на увеличение объема переработки нефти. Дополнительное же количество перерабатываемой нефти превращается в высококачественные средние дистилляты с выходами, значительно превышающими 100%.

В период до 1990 г. количество перерабатываемой нефти на НХК-Бургас выросло с 3,1 млн. в 1967 г. до 12 млн. т/г. в 1989 г. Кроме «ромашкинской» нефти перерабатывалась и ливийская нефть разных месторождений: «Ел Зуетина», «Брега», «Амна», «Сарир», а также алжирская, иракская и другие виды нефти.

Усовершенствования процесса, проведенные после 1948 г., позволяют, по данным Шенемана, снизить капитальные затраты; по сравнению с 1948 г. примерно наполовину, если считать на -то же количество перерабатываемой древесины, или на две трети, если считать на то же количество кристаллической глюкозы. Это очень сильно влияет также на стоимость производства-

Количество перерабатываемой абсолютно сухой древесины, т\месяц • .

хто же количество перерабатываемой древесины, или на две трети, если считать на то же количество кристаллической глюкозы. Это очень сильно влияет также на стоимость производства-Капитальные затраты на завод мощностью 1000 т глюкозы в месяц определены Шенеманом в 8,1 млн. германских марок: , только на производственные цехи, на силовую станцию и вспомогательные объекты, включая строительную площадку, до 2,7 млн. ГМ, а всего около 11 млн. ГМ. Предполагая необходимость запаса древесины на 6 месяцев, запаса остальных материалов на 2 месяца и четырехмесячный срок поступления платежей после выпуска продукции, Шенеман подсчитал, что необходимый фонд для пуска предприятия составит 5 млн. ГМ, так что весь потребный капитал исчислен в 16 млн. ГМ. В сопоставлении со стоимостью годичной продукции в 10 млн. марок, которая подсчитана Шенеманом и приведена ниже, начальные вложения в 11 млн. марок, по его мнению, не могут быть признаны высокими в сравнении с другими современными химическими производствами.

Количество перерабатываемой абсолютно сухой древесины, т/месяц • .

Результаты расчетов приведены в табл. 21 и 22. Из таблиц видно, что при расчете оперативного плана на минимум энергозатрат по сравнению с расчетом на максимум товарной продукции снижаются количество перерабатываемой нефти и соответственно суммарный выпуск товарных продуктов и загрузка части установок. При этом плановые задания выполняются или не выполняются примерно так же, как и в сравниваемом варианте . Выпуск топочного мазута сохраняется на уровне планового задания против перевыполнения на 3,9% в сравниваемом варианте. Несмотря на то что условная прибыль, рассчитанная как разность между стоимостью товарной продукции и стоимостью нефти и энергозатрат, снижается на 394 тыс. руб., такой результат в условиях стабилизации добычи нефти можно считать положительным. Удельные энергозатраты снизились на 1,16%. Общая стоимость энергозатрат уменьшилась на 169,7 тыс. руб.

В одном из вариантов предусматривалась гидрогенизация сырья, направляемого на вторую ступень каталитического крекинга; во втором варианте этот процесс отсутствовал. Количество перерабатываемой нефти на обоих заводах принимали, исходя из производства одинаковых суммарных количеств бензина и дистиллятного топлива № 2. Результаты этого анализа показали, что дополнительные капиталовложения, требуемые при варианте с гидрогенизацией сырья каталитического крекинга, окупались менее чем в два года.

количеством бутановой фракции. В табл. 8 приводится состав применяемых фракций. Мощность установки принята такая же, как в анализе минувшего года, т. е. 795 м?/сутки дебутанизированного газового бензина. Количество перерабатываемой фракции С4 составляет 615 мэ/сутки.

В этих уравнениях Ор — удельный реакционный объем в м3 т~г сут1; GS — выход бензина в тгчас~1', GCc — часовое количество перерабатываемой сырьевой смеси в т\ АчС — прирост образования бензина в вес. % от 0Сс1 ^ч^к — приведенное время реагирования в расчетной зоне в сек., необходимое для образования Ачс бензина при t = 480° С; Ор — реакционный объем расчетной секции в м3; ^мп — средний объем материального потока в оперативных условиях зоны в м3 час""1; Z — фактор сжимаемости крекируемых продуктов в оперативных условиях зоны; /? — газовая постоянная, равная 0,08206; • ТСр — средняя температура в расчетной секции в °К; Мср — средний молекулярный вес реагирующей смеси; Р — рабочее давление в ата; JKt — температурный коэфициент скорости бензинообразования в интервале температур, данном в показателе степени при K.t', tK — температура эталонного процесса, равная 480° С, к которой условно приведены исходные кинетические данные; /эссп — температура, эквивалентная средней скорости политропического процесса.

В связи с развитием хлорорганических производств, при которых получается большое количество побочного продукта— хлористого водорода, процесс синтеза его из элементов теряет свое значение и не получает дальнейшего распространения.

Общие положения. Каталитическая гидроочистка заняла прочное место в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности как наиболее универсальный процесс облагораживания различных нефтяных фракции. Высокая стоимость водорода долго препятствовала внедрению в промышленность гидрогенизационных процессов. Однако в последнее время в результате бурного роста мощностей каталитического риформинга появилось большое количество побочного продукта - водорода. Поэтому гидрогенизационные процессы стали широко использовать на нефтеперерабатывающих заводах.

Если в случае этилена метод гшюхлорирования по Гомбергу позволяет получить и самых благоприятных условиях 86 — 88% этиленхлоргидрипа, 8 — 9% дихлорэтана и 1% дихлордиэтилового эфира , распространение этого метода на одефииы с большим числом атомов углерода ведет к увеличению доли побочных продуктов присоединения хлора к олефинам. При гинохлорировании псевдобутилена , например, количество побочного продукта — дихлорбутана — достигает уже 40% .

Потенциальные ресурсы побочного водорода с установок риформинга громадны. Расчетное количество побочного водорода, получаемого при указанной выше мощности каталитического риформинга, составляет в настоящее

побочные реакции, и значительное количество побочного продук-

ниже, помимо него из реакционной массы было выделено значительное количество побочного продукта О-ацилирования гидроксиформы триазина, появление которого при проведении реакции в щелочной среде вызвано, очевидно, сдвигом таутомерного равновесия триазинона в сторону гидроксиформы под действием оснований. Кроме того, в щелочной среде гидроксильная группа ионизирована, что способствует протеканию реакции О-ацилирования. При увеличении основности среды выход N-ацилированного продукта уменьшается, реакция протекает преимущественно в сторону образования продукта О-ацилирования.

Кроме того, в пользу предположения, что ингибитирующее действие органического соединения зависит от его склонности к алкилированию,. может быть приведен факт выделения продуктов алкилирования ингибитора . Следует, однако, отметить, что согласно развиваемому здесь механизму действия ингибитора расход его не должен быть большим. Поскольку побочные продукты изомеризации рассматриваются как результат молекулярной цепной реакции, регенерирующей олефин, то малое количество последнего может дать большое количество побочного продукта, учитывая, что цепная реакция алкилирования-деалкилирования проходит быстрее, чем цепная реакция изомеризации. Следовательно, лишь небольшие количества ингибитора расходуются на подавление побочных реакций,. т. е. требуются лишь следы эффективного ингибитора вроде бензола, и данные табл. 19 показывают почти полное отсутствие расхода изобутана. Действительно, интенсивное потребление ингибитора свидетельствует о низкой его эффективности в процессе изомеризации, так как на алкилирование ингибитора будет расходоваться подлежащий изомеризации парафин.

правляемая затем в секцию выделения и очистки продукта), ал-килнафталиновая фракция и небольшое количество побочного продукта — котельного топлива.

На стадии гидролиза выходы окиси этилена составляют около 95 % на этиленхлоргидрин и 80 % или более на этилен. Количество побочного продукта, хлористого этилена, эквивалентно 10 — 15 вес. % окиси этилена. Получаемый таким путем хлористый этилен является удобным сырьем для производства хлористого винила.

Потенциальные ресурсы побочного водорода с установок риформинга громадны. Расчетное количество побочного водорода, получаемого при указанной выше мощности каталитического риформинга, составляет в настоящее