Главная -> Словарь

Количество загрязненных

В трехгорлую колбу емкостью 500 мл помещают 206 г 1-нитробутана, 100 мл этанола и 4 мл Юн раствора едкого натра. Затем к этой смеси при помешивании медленно прибавляют 144 г свежеперегнанного н-масляного альдегида , поддерживая температуру 30—35°. Когда внесено приблизительно 2/з альдегида, прибавляют еще 4 мл Юн— раствора щелочи и 15 мл воды и затем вливают по каплям остаток альдегида. Раствор оставляют стоять при 35—38° в течение 4 дней. После нейтрализации соляной кислотой реакционная смесь разгоняется в вакууме. Сначала выделяется непрореагировавший масляный альдегид, немного нитробу-тана, этиловый спирт и небольшое количество загрязнений. При 124° и 10 мл остаточного давления получают 310 г 5-нитрооктанол- в виде слабо-желтой жидкости. Выход достигает 88,5% от теории.

Характерной особенностью метода является подача во впускную систему специального загрязнителя. Это позволяет вводить всегда заданное количество загрязнений и дает возможность численно оценить моющие свойства бензинов. В качестве загрязнителя используется смесь мазута М-100 и битума БН-50/50, которые вводятся в двигатель в растворе изооктана в концентрации 0,2% каждый. В качестве базового топлива используют технический эталонный изооктан, который обладает плохими моющими свойствами.

Количество загрязнений, поступающих в масло в виде атмосферной пыли, можно определить, зная, что ре-

температуры. При динамических методах коррозия сопровождается трением на поверхности пластинки, что способствует удалению продуктов коррозии с поверхности и увеличивает количество загрязнений в масле.

Значительное количество загрязнений возникает в маслах вследствие их окисления кислородом воздуха, но при невысоких температурах и отсутствии факторов, интенсифицирующих этот процесс, продукты окисления образуются в столь малых количествах, что практически не влияют на общий баланс загрязненности

масел. Реакции окисления в значительной степени усиливаются под действием солнечного света, при увеличении поверхности контакта масла с кислородом воздуха, в присутствии катализаторов . В эксплуатационных условиях, когда температура масла значительно повышается и возрастает роль ряда перечисленных факторов , в масле может значительно увеличиваться количество загрязнений, образующихся вследствие его окисления.

В настоящее время разработаны методы, позволяющие оценить способность масел сопротивляться окислению. Однако эти методы пока не позволяют точно оценить количество загрязнений, что связано с многообразием условий, влияющих на процесс окисления масла. Необходимые данные могут быть получены только экспериментально, в реальных условиях эксплуатации.

Нагар — твердый слой, покрывающий стенки камеры сгорания и днище поршня, не постоянен по составу и структуре; он может быть плотным, рыхлым, пластинчатым, зернистым и т. д. В процессе работы двигателя слой нагара может частично разрушаться; его частицы проникают при этом в картер двигателя, загрязняя масло. Прочность нагара зависит от многих факторов, поэтому прогнозировать количество загрязнений нагарного происхождения невозможно.

увеличивается в два раза, что до некоторой степени позволяет прогнозировать возможное количество загрязнений, образующихся в результате термического разложения. Однако кроме температуры на термическое разложение углеводородов влияет присутствие металлов, например меди и цинка, которые значительно снижают температуру, необходимую для разложения. Присутствие меди и цинка способно, следовательно, привести к ошибке при определении количества продуктов термического разложения, образующихся в масле.

Некоторые вещества, загрязняющие масло, можно с достаточной степенью вероятности количественно оценить, если известны необходимые исходные данные. Так, количество загрязнений, поступающих в масло из сырой нефти, находится в прямой зависимости от содержания этих веществ в нефти и от степени очистки масла в процессе его производства. Попадание в масло атмосферной пыли определяется ее концентрацией в окружающем воздухе, числом перекачек масла из емкости в емкость и интенсивностью вентиляции резервуаров, цистерн, баков.

Более точен метод определения чистоты масел по ГОСТ 12275—66. Разбавленную пробу масла фильтруют в вакууме через нитратцеллюлозный мембранный фильтр № 4 . Фильтр для предотвращения полного забивания через каждые 5'мин фильтрования заменяют и взвешивают. Вследствие больших затрат времени на подготовительные работы и проведение анализа, продолжительность которого составляет не менее 3 ч, этот метод находит ограниченное применение. Методы, основанные на определении массы твердых загрязнений, недостаточно характеризуют чистоту масла, поэтому при наличии в масле большого количества частиц малой плотности степень загрязненности масла определяют объемными методами. Принятый в США стандарт ASTM D-2273 предусматривает центрифугирование пробы масла на высокооборотной центрифуге и последующее определение объема выделенных из масла загрязнений по шкале, нанесенной на кювете. Аналогичные методы применяются в отечественной практике. Так, в автомобильной промышленности в соответствии с отраслевой нормалью Н 8016—60 количество загрязнений в масле определяют с помощью пробирочной центрифуги УМТ-22, а в сельском хозяйстве используют аналитическую центрифугу ро съемной металлической лентой, однако точность объемных методов невысока.

При воздушном охлаждении значительно сокращаются расходы оборотной воды, уменьшается количество загрязненных промышленных стоков и капитальные и эксплуатационные затраты на очистные сооружения, градирни и насосные блоков оборотного водоснабжения.

Принципиальная технологическая схема установки представлена на рис. 2.3. Нефть, нагретая в регенеративных теплообменниках 2, поступает четырьмя параллельными потоками в электро-дегидраторы 3. Обессоливание проводится в две ступени с применением деэмульгатора. Соленая вода из электродегидраторов второй ступени вторично используется для промывки нефти на первой ступени. Кроме того, в качестве промывочной воды на второй ступени используют водные конденсаты, образующиеся от применения пара в процессе атмосферно-вакуумной перегонки. Это сократило количество загрязненных стоков, сбрасываемых с установки.

Для сокращения расхода пресной воды и количества стоков на многих ЭЛОУ пресную воду подают только на последнюю ступень, а затем повторно используют дренажную воду с последующей ступени для промывки нефти в предыдущей. Такая схема промывки нефти с возвратом воды со ступени на ступень, как указывалось выше, позволяет значительно снизить потребление пресной воды и количество загрязненных стоков без ущерба для качества обессоливания. Эффективность этой схемы обессоливания нефти на ЭЛОУ подробно рассмотрена в гл. IV.

Выход окиси пропилена в хлоргидринном процессе составляет 87—90% . Расход хлора достигает 1,7—2,0 т/т окиси пропилена. Значительный расход хлора и большое количество загрязненных хлористым кальцием и хлорорга-ннкой сточных вод — главные недостатки хлоргидринного метода синтеза окиси пропилена.

Однако относительно небольшое количество загрязненных территорий представляет действительную угрозу для окружающей среды. Тем не менее ряд компаний озабочен возможностью правовой ответственности, особенно при продаже подобных участков.

Для сокращения расхода пресной воды и количества стоков на многих ЭЛОУ пресную воду подают только на последнюю ступень, а затем повторно используют дренажную воду с последующей ступени для промывки нефти в предыдущей. Такая схема позволяет значительно снизить потребление пресной воды и количество загрязненных стоков без ущерба для качества обессоливания.

большое количество загрязненных сточных вод, требующих дополни-

Расход поташа за счет образования нерегенерируемых солей резко возрастает Увеличилось количество загрязненных сточных вод из-за необходимости систематического вывода значительных количеств раствора

Так, в технологии разделения различных смесей часто используют простой способ отпарки различных летучих веществ из их водных растворов с применением «острого» пара. Такой способ прост, не требует применения дополнительной теплообменной аппаратуры и позволяет сократить расход водяного пара. Но в результате появляется дополнительное количество загрязненных сточных вод в виде водяного конденсата. Для его очистки потребуется дополнительный расход, в частности энергии.

На установках трубчатого пиролиза, эксплуатируемых в промышленности, избыточное давление на выходе из змеевика обычно колеблется в пределах 0,3—1,2 am, однако желательно применять более низкое давление. Это объясняется тем, что с ростом давления увеличиваются расход водяного пара , тепловая нагрузка на печь и количество загрязненных сточных вод.