Главная -> Словарь

Компоненты автобензина

Процесс гудриформинг используется для риформинга прямогон-ных и крекинг-бензинов . В зависимости от состава сырья и жесткости процесса получают компоненты авиационного бензина, ароматические углеводороды и 80—100-октановые автомобильные бензины . Стабилизированный бензин гудри-форминга дальнейшей очистки не требует.

По мере развития двигателе? с искровым зажиганием к нефтяной промышленности предъявляются все новые и новые требования, заставляющие её совершенствовать методы переработки нефти и увеличивать количество вырабатываемого авиационного бензина. Для этого нефтяной промышленностью были созданы заводы, производящие высококачественные компоненты авиационного бензина, разработаны каталитические процессы получения базового бензина, совместно с химической промышленностью организовано производство веществ, улучшающих протес сгорания.

Фракции 140—180 и 180—240 °С используют как компоненты авиационного керосина, а остальную часть направляют на каталитический риформинг для получения компонентов дизельного топлива и высокооктанового компонента автомобильного бензина.

Из бутан-бутиленовой фракции в результате процесса ал-килирования получают авиа- и автоалкилаты, т. е. компоненты авиационного и автомобильного бензинов. Отработанную бутано-вую фракцию используют как компонент автомобильного бензина или направляют на переработку на заводы синтетического каучука.

Из нефти могут быть получены компоненты авиационного i автомобильного бензинов.

ванию и промывке, после чего поступает в ректификационный блок. В этом блоке в первой по ходу изобутановой колонне 9 отгоняется избыточный, не вступивший в реакцию изобутан. В пропано-вой колонне 13 изобутан освобождается от пропана, попадающего в систему в небольших количествах вместе с сырьем, и возвращается в емкость / для смешения с бутан-бутиленовой фракцией. Снизу изобутановой колонны 9 продукты алкилирования , а также-н-бутан поступают в бутановую колонну 14, в которой не участвующий в реакции н-бутан отделяется от продуктов реакции и выводится из системы. Алкилат поступает в колонну вторичной перегонки и разделяется в ней на компоненты авиационного и автомобильного бензинов.

На нефтегазовых заводах обычно получают в качестве целевых продуктов толуол, сильно ароматизированные компоненты авиационного бензина, иногда ксилол, дивинил. Раньше изготовлялся также нафталин. Остальные продукты пиролиза — газ, зеленое масло и многие другие—являются побочными, хотя общий их выход из исходного сырья значительно превышает выход целевых продуктов.

До промышленного осуществления процесса алкилирования парафиновых углеводородов изостроения равноценные высокооктановые компоненты получали избирательной полимеризацией бутиленов с последующим гидрированием димера . Вследствие неполного превращения бутиленов выход при этом процессе был меньше теоретического. Преимущество алкилирования по сравнению с сочетанием полимеризации и гидрирования полимера заключается в том, что при помощи одноступенчатого процесса удается провести до завершения реакцию не только со всеми бутиленами, содержащимися в сырье, но также с пропиленами и амиленами, причем превращение изобутана в высококачественные компоненты авиационного или автомобильного бензинов происходит в соотношении около 1 мол. на 1 мол. олефинового сырья.

В настоящее время только небольшое число установок перерабатывает керосино-газойлевую фракцию, вырабатывая компоненты авиационного бензина. Таким образом, при коксовании тяжелого нефтяного сырья получают товарный кокс, газ, бензин и дистиллят коксования, идущий на дальнейшую переработку. Этрт процесс способствует увеличению глубины отбора светлых нефтепродуктов из нефти.

Из бутан-бутиленовой фракции в результате процесса алкили-рования получают авиа- и автоалкилаты, т. е. компоненты авиационного и автомобильного бензинов. Отработанную бутановую фракцию используют как компонент автобензина, а частично направляют на переработку на заводы синтетического каучука.

Эта схема перспективного НПЗ позволяет получить высоко — октановые компоненты автобензина, такие, как изомеризат, ри — фо'эмат, алкилат, МТБЭ, бензины каталитического и гидрокрекинга и селективного гидрокрекинга, сжиженные газы С3 и С4, столь необходимые для производства неэтилированных высокооктановых автобензинов с ограниченным содержанием ароматических углеводородов, а также малосернистые дизельные и реактивные топлива летних и зимних сортов.

Такая схема перспективного НПЗ позволяет получить высокооктановые компоненты автобензина, такие, как изомеризат, риформат, алкилат, МТБЭ, бензины каталитического крекинга и селективного гидрокрекинга, сжиженные газы Сз и С+, столь необходимые для производства неэтилированных высокооктановых автобензинов с ограниченным содержанием ароматических углеводородов, а также малосернистное дизельное топливо летнего и зимнего сортов.

минга с октановым .числом 94,5 составляет 74,5% ... Для получения бензола или бензола и толуола следует, подвергнуть-ректификации бензин ри-форминга и выделить соответственно фракции 60—95, 60—120 или-60-^150 °С. После извлечения ароматических углеводородов из этих фракций получают' низкооктановые рафинаты, обычно .состоящие преимущественно из. парафинов . Смешение фракций, из которых не выделяют ароматические углеводороды, дает высокооктановые компоненты автобензина—90,6—92,0 . С другой стороны, путем смешения этих высокооктановых компонентов с соответствующими рафинатами можно получить базовые компоненты автотоплив с октановыми числами от 78 до 83,9 . Если же не возвращать в бензин риформинга рафинат после выделения бензола и толуола, то таким бензином можно воспользоваться для приготов_-ления неэтилированного топлива АИ-93 . Совмещенная схема производства автотоплива и ароматических углеводородов является В достаточной мере гибкой и может быть приспособлена к требованиям предприятий. • -. '

В случае отсутствия природного газа для производства водорода используют углеводородные газы, имеющиеся на НПЗ. Углеводородные газы отдельных процессов переработки нефти следует разделить на сухие и жирные . Последние представляют собой ценное сырье для нефтехимии, их можно также перерабатывать методом изомеризации и алкилиро-вания в высокооктановые компоненты автобензина, использовать и как бытовое топливо. Поэтому жирные газы рассматриваются как сырье для производства водорода лишь в исключительных случаях.

В процессе перегонки выделяется широкая фракция бензина,керосиновая и дизельная фракции,вакуумный газойль и остаток атмосферной или вакуумной перегонки. Широкая бензиновая фракция направляется без стабилизации на специализированную установку гидроочисткл, оборудованную блоком стабилизации и фракционирования гидрогениза-та. Продукты фракционирования гидроочищенного бензина используются как компоненты автобензина, в качестве сырья для производства мономоров Спентан.изопонтан).ароматических углеводородов и каталитического риформинга.Практически для всех газовых конденсатов и однотипных нефтей характерно относительно низкое содержаний нафтеновых углеводородов в бензинах,что при обычном каталитической реформинге позволяет получать из них лишь компонент бензина Л-7С. Для получения более высокооктановых бензинов реакторный блок установок риформинга дополнительно оборудуется рентгеративныл реактором. Керосиновые и дизельные фракции поступают на установки гид-роочистки в составе комплекса,продукция которых используется в качестве товарных реактивных и дизельных топлив.Фракция дизельного топлива ;300-320°С имеет относительно высокое содержание нормальных парафинов и может использоваться для производства жидких парафинов - сырья при получении БВК.

Компоненты автобензина

Эта схема перспективного НПЗ позволяет получить высокооктановые компоненты автобензина, такие, как изоме-ризат, риформат, ал-килат, МТБЭ, бензины каталитического и гидрокрекинга и селективного гидрокрекинга, сжиженные

Фракцию 20—40°, выделенную из полимеризата , направляют на четкую ректификацию для извлечения изопентана, а фракцию 120— 175° — на каталитическое расщепление на алю-мосиликатном катализаторе. Из полученного деполимеризата ректификацией выделяют целевую фракцию 20—40° , направляемую в качестве сырья на завод СК; фракция 120— 175° в виде рециркулята возвращается на деполимеризацию. Промежуточные фракции 40—120° обоих процессов могут быть использованы как компоненты автобензина; газовые потоки включают в общую схему газопереработки на нефтеперерабатывающем заводе. Как уже отмечалось, простота, а тем более экономичность такой схемы обеспечиваются возможностью использования существующих и временно не используемых по назначению на некоторых заводах установок полимеризации и каталитического крекинга.

Эта схема перспективного НПЗ позволяет получить высокооктановые компоненты автобензина, такие как изомеризат, риформат, алки-лат, МТБЭ, бензины каталитического и гидрокрекинга и селективного гидрокрекинга, сжиженные газы Сз и С^, столь необходимые для производства неэтилированных высокооктановых автобензинов с ограниченным содержанием ароматических углеводородов, а также малосернистые дизельные и реактивные топлива летних и зимних сортов.

Компоненты автобензина 27,9 34,6

Компоненты автобензина всех изученных нефтей удовлетворяют требованиям ГОСТа по общей сере . Общая сера в бензинах в основном представлена сульфидной.