Главная -> Словарь

Компонента входящего

го риформинга для производства компонента высокооктанового бензина применяют в основном двухколонные схемы, отличающиет ся способом соединения простых колонн . По одной из этих схем газ и головная фракция выделяются в ректификационной колоине, а их разделение проводится в стабилизаторе; по другой схеме весь бензин направляется сначала на стабилизацию, а затем уже на разделение в ректификационную .колонну.

Рис. IV-20. Поточная схема гидроочистки бензинов и дизельных топлив и каталитического риформинга бензиновых фракций с получением базового компонента высокооктанового бензина :

Для получения компонента высокооктанового бензина наиболее ценными являются четкие фракции 85—180 °С и 105 — 180 °С; для получения ароматических углеводородов используются фракции 62—105 °С, 105-140 °С и 62—140 °С. Характеристика типовых бензиновых фракций приводится в табл. 5. !

Внедрение процесса каталитического риформинга в Советском Союзе началось со строительства в 1955 г. опытных установо#. В 1962—1963 гг. на ряде заводов были введены в строй первые промышленные установки высокого давления типа Л-35-5, предназначенные для получения компонента высокооктанового бен-зина, и первые установки низкого давления типа Л-35-ф, предназначенные для переработки фракции 62—105 °С с целью получения бензола и толуола.

Пиролиз прямогонного бензина, сжиженных газов и некоторых других нефтяных фракций осуществляют в большом масштабе с целью получения низших олефинов — этилена, пропилена и бути-ленов. Установлено, что в присутствии водорода пиролиз протекает более эффективно . В процессе пиролиза наряду с газом получаются жидкие продукты — смола пиролиза. Легкие фракции смолы пиролиза используются для получения компонента высокооктанового бензина, а также для получения бензола. Во фракциях смолы пиролиза, выкипающих до 180 °С, содержатся ароматические углеводороды — бензол, толуол, ксилолы, непредельные и диеновые углеводороды.

Сущность селективной гидроочистки бензина С 2,3J заключается в избирательном гидрировании сернистых соединений и наиболее нестабильных непредельных углеводородов при относительно низких температурах и высоких объемных скоростях подачи сырья . При такой очистке может быть получен бензин, по содержанию серы отвечающий требованиям ГОСТа. Однако в результате гидрирования части непредельных углеводородов снижается октановое число продукта на 5-12 пунктов. Это затрудняет использование его в виде компонента высокооктанового бензина.

Как указывалось в гл. IV, переработку бензиновых фракций на заводах большой мощности предпочтительно осуществлять путем раздельного их риформирования с целью получения компонента высокооктанового бензина — фракцию 100—180 °С, а с целью получения ароматических углеводородов — фракцию 62—140 °С. Однако при ограниченных ресурсах на заводе бензиновых фракций может оказаться более выгодным совмещенное производство высокооктанового бензина и ароматических углеводородов. В этом случае каталитическому риформингу можно подвергать фракцию 62— 180 °С. При риформировании такой фракции на катализаторе АП-64 при 30 ат наряду с компонентом автомобильного бензина с октановым числом 95 по исследовательскому методу получают ароматические углеводороды Се—С8 .

Каталитический риформинг в США начал интенсивно развиваться после создания стабильных и активных платиновых катализаторов, позволивших не только значительно упростить технологическую схему установок риформинга, но и повысить выход и качество продуктов. Были разработаны различные модификации процесса, которые отличались друг от друга составом платинового катализатора, технологической схемой установки и условиями ведения реакции. Значительно лучшие технико-экономические показатели процесса риформинга на платиновых катализаторах, по сравнению с процессами на окисных катализаторах, обусловили его широкое применение для получения компонента высокооктанового автомобильного бензина, ароматических углеводородов и во-дородсодержащего газа. Ниже рассмотрены основные зарубежные варианты процесса* каталитического риформинга.

Схемы переработки бензиновых фракций на установках каталитического риформинга могут быть различными: на заводах большой мощности предпочтительно осуществлять раздельный риформинг фракций 100—180°С с целью получения компонента высокооктанового бензина и фракций 62—140 °С для получения ароматических углеводородов. Однако при ограниченных ресурсах бензиновых фракций на заводе или если предпочтительнее иметь одну установку риформинга, производство компонента высокооктанового бензина и ароматических углеводородов можно совместить. В этом случае каталитическому риформингу подвергается фракция 62—180 °С. Технико-экономические расчеты показали, что при удвоении мощности установок каталитического риформинга удельные капиталовложения уменьшаются на 30%, а себестоимость 1 т продукта снижается на 10—15% .

Схемы переработки бензиновых фракций на установках каталитического риформинга могут быть различными: на заводах большой мощности желательно осуществлять раздельный риформинг фракций 100—180 °С и 62—140 °С .

Однако при ограниченных ресурсах бензиновых фракций на заводе или если предпочтительнее иметь одну установку риформинга, производство компонента высокооктанового бензина и ароматических углеводородов можно совместить. В этом случае' каталитическому риформингу подвергается фракция 62—180 °С.

Напишем уравнение материального баланса однократного испарения любого компонента, входящего в состав смеси. Поскольку после однократного испарения любой компонент частью перейдет в паровую фазу, а частью останется в жидкой фазе, уравнение будет формулироваться следующим образом:

Так как уравнение составлено для произвольно выбранного компонента, то оно, очевидно, справедливо для любого компонента, входящего в состав смеси.

Мольную концентргиию находят по числу молей каждого компонента, входящего в состав смеси, и деления этой величины на общее число молей смеси.

Для нахождения значения молекулярной концентрации Xi какого-либо компонента, входящего в состав системы, следует число молей данного компонента т разделить на общее число молей системы 2 щ, т. е.

Истинное критическое давление смеси выше критического давления чистого компонента, имеющего те же свойства. Обычно критическое давление смеси выше критического давления любого отдельного компонента, входящего в состав смеси.

трииаемое уравнение. Поэтому в зависимости от поставленной задачи при помощи уравнений балансов удается определить количество того или иного потока в целом, либо отдельного компонента, входящего в состав потока, расход реагента, энтальпию, а следовательно, и температуру потока, расход или избыток энергии, потери продукта или тепла и т. д.

Зная процентное содержание каждого компонента, входящего в с'остав газа, и его плотность, легко подсчитать плотность газовой смеси. Принимая, что плотности газов подчиняются правилу аддитивности , плотность газовой смеси рсм подсчитывают по следующей формуле:

Для подсчета теплоты сгорания горючей газовой смеси необходимо знать, сколько тепла выделяется при горении каждого компонента, входящего в смесь.

Истинное критическое давление смеси выше критического давления чистого компонента, имеющего те же свойства. Обычно критическое давление смеси выше критического давления любого отдельного компонента, входящего в состав смеси.

триваемое уравнение. Поэтому в зависимости от. поставленной задачи при помощи уравнений балансов удается определить количество того или иного потока в целом, либо отдельного компонента, входящего в состав потока, расход реагента, энтальпию, а следовательно, и температуру потока, расход или избыток энергии, потери продукта или тепла и т. д.

Скорость испарения любого компонента, входящего в состав