Главная -> Словарь

Легкокипящих продуктов

Дискретно-непрерывные смеси представляют собой сочетание дискретной легкокипящей части смеси с непрерывной высококипящей частью. Следовательно, такие смеси состоят из небольшого числа легкокипящих компонентов, заметно различающихся летучестью, и бесконечно большого числа средне- и высококипящих компонентов с близкой летучестью. Истинные температуры кипения дискретно-непрерывной смеси в зависимости от доли отгона до определенной температуры характеризуются ступенчатой линией, а затем — непрерывной кривой . Харак-дрдмерем- дяекрст ни-уепрерывной смеси являются неста-

Из отстойника экстракт поступает в освинцованный реакционный аппарат с турбомешалкой , где разбавляется водой до получения 40%-ного раствора, который перемешивается приблизительно в течение 1 ч при 50 °С. После 4-часового пребывания в аппарате без перемешивания спирт и образующийся диизо-пропиловый эфир экстрагируются водяным паром. Пары спирта и эфира промываются 1 % раствором едкого натра. После разбавления водой до концентрации 15% конденсат выдерживают несколько дней для отделения полимеризата. При ректификации вначале выделяют — -2% легкокипящих компонентов, во второй колонне изопропиловый спирт концентрируют до 91,3%-ной азеотропной смеси, кипящей при 80,4 "С. Выход изопропилового спирта составляет 85 — 90% по отношению к исходному пропилену.

Вследствие недостаточной селективности одноступенчатого процесса НТК значительные энергетические затраты приходятся на процесс деэтанизации. При этом энергия расходуется на процесс конденсации легкокипящих компонентов , а затем на отпарку в процессе деэтанизации сконденсировавшихся легких компонентов. Поэтому в последние годы в схемах одноступенчатых НТК с извлечением С3+высшие широко применяют узел предварительной деэтанизации, в котором этан частично отпаривают за счет регенерации тепла сырого газа вне колонны-деэтанизатора.

Паровые пробки. Паровыми пробками обычно называют нежелательные явления в работе двигателя, которые вызываются избыточным содержанием легкокипящих компонентов в моторном топливе или повышенными температурами в системе подачи топлива. Эти неполадки проявляются в форме полного или частичного прекращения подачи топлива из-за образования пузырьков пара в подводящем трубопроводе, топливном насосе или канале карбюратора.

Па основании теоретических предпосылок и результатов предварительных испытаний определены ориентировочные параметры процесса: температура порядка 420—i.j U0 с учетом скоростей основных реакций в присутствии алюмосиликатных катализаторов, давление 0,4—0,6 МПа, что предотвращало испарение легкокипящих компонентов сырья и продуктов в течение всего крекинга. Выбор сырья ограничивался температурой начала и конца кипения

Данные табл. 23 в общих чертах свидетельствуют о сохранении и даже увеличении выхода целевой фракции после очистки , несмотря на более или менее значительное снижение йодного числа. При этом чем выше йодное число исходного дистиллята, тем лучше эффект очистки в отношении прироста октанового числа с ТЭС. Следовательно, чем глубже термический процесс при производстве риформинг-дистиллята, тем эффективнее производить его каталитическую очистку с целью облагораживания свойств. Имея в виду увеличение выхода целевой фракции после очистки образцов риформинг-дистиллята № 7, 8 и 9, а также то, что в очистку брались дистилляты с концом кипения выше 200 °С, мы могли бы объяснить это увеличение частичным распадом углеводородов, содержащихся в тяжелых фракциях дистиллята, с образованием легкокипящих компонентов, вошедших в состав очищенной фракции.

Флегма движется по всей части тарелки, занятой колпачка" ми, перетекает на нижележащую тарелку и по ней продолжает двигаться в противоположном направлении. Пары поднимаются снизу, проходят через щели между желобами, затем через прорези в колпачках и попадают в находящийся на тарелке слой жидкости, где барботируют через нее и поднимаются выше. Поднимаясь наверх, пары охлаждаются, а зкадкость на тарелке нагревается. При этом часть паров, преимущественно высококипящие компоненты, вследствие соприкосновения с более холодной жидкостью конденсируется, а выделившееся при конденсации тепло, а также тепло паров затрачивается на испарение части жидкости—легкокипящих компонентов. Таким образом, каждая тарелка является как бы отдельным сосудом, где происходит одновременно процесс испарения и конденсации.

9. Для получения высокооктановых легкокипящих компонентов автобензина в состав завода включаются установки изомеризации и алкилирования. Сырьем процесса изомеризации может служить либо пентан-изогексановая фракция н. к. — 62° С, либо пентан-гексановая фракция н. к.—70РС. Во втором случае значительно расширяется выработка изокомпонента за счет вовлечения в процесс изомеризации нормального гексана, однако при этом существует опасность потери некоторого количества бензола из-за попадания во фракцию н. к.—70°С бензолообразующих фракций. Составляя схему и баланс НПЗ, следует также оценить, обеспечат ли действующие установки первичной перегонки получение фракции н. к.—70°С, поскольку традиционно они рассчитаны только на выработку фракции н. к.—62°С.

За начальную точку расчета рекомендуется брать выход фракций по ИТК около 10-12% масс., что соответствует температурам отбора до-120-1.40°С. В этом случае фракции с возможной потерей из них легкокипящих компонентов при лабораторной разгонке нефти не участвуют в расчете.

Из представленной на рис. 6. 3, а схемы следует, что по первому варианту исходное сырье в первой колонне разделяется на остаток — ВКК, состоящий из компонента с, и пары ректификата, представля ющие собой смесь более легкокипящих компонентов а и Ъ. Эти пары во второй колонне разделяются на ректификат, состоящий из компонента а, и остаток — компонент Ь.

Переработка полимера. Горячее, охлажденное до ~100—110° содержимое автоклава выдавливается в аппарат предварительного разложения, в котором комплексное соединение хлористого алюминия, топко суспендированное в масле и сообщающее ему кислотное число около 40—45, быстро отделяется метанолом, поступающим из аппарата основного разложения. Газы, выделяющиеся при дросселировании из аппарата предварительного разложения после очистки от хлористого водорода промывкой водой или щелочью, поступают через башню с активным углем для адсорбции легкокипящих компонентов в газгольдер.

Остаточный газ имеет еще довольно значительную теплоту сгорания 'и может быть использован для получения водяного пара. Особенно хорошо этот газ использовать для обогрева коксовых печей, если они находятся поблизости от синтез-установки. С уменьшением активности катализатора температуру в реакторах постепенно увеличивают, чтобы сохранить глубину конверсии на постоянном уровне. Следствием повышения температуры является увеличение относительного выхода газообразных и легкокипящих .продуктов синтеза.

Процесс адсорбционной депарафинизации нефтяных масел активированными углями успешно протекает при комнатной температуре и охлаждения не требует. При обработке легкокипящих продуктов охлаждение может сказаться положительно на показателях процесса. Нагревание же сказывается на адсорбционной депарафинизации отрицательно. Но десорбцию удержанных углем застывающих компонентов целесообразно проводить при повышенных температурах порядка 80—150°.

Каплевидныерезервуары применяют для хранения легкокипящих продуктов под давлением. Оболочка / каплевидного резервуара имеет форму капли жидкости, лежащей на несмачиваемой поверхности. Напряжения во всех точках такого резервуара одинаковы.

Опыты ^ставились авторами в 2-литровом вращающемся автоклаве над чистым этиленом, находившимся в баллонах под давлением 60—70 ат. Конденсация проводилась при комнатной Температуре и при 100°. Более высокая температура ускоряет реакцию, но сокращает срок действия катализатора. Кроме того повышение температуры способствует образованию более легкокипящих продуктов конденсации. При комнатной температур)))е реакция идет весьма медленно, растягиваясь на 20 и более дней. По мере падения давления в автоклаве ежедневно подкачивалаюь свежая порция этилена. Всего с одной загрузкой катализатора удавалось получить примерно 5-кратное по весу количество масла. Регенерация хлористого алюминия здесь не представляет тфх затруднений, которые имеют 1мес,то при кфкинге мазута в присутствии А1С13, поэтому .метод бесспорно заслуживает масла В.

Парафиновые углеводороды. В дистиллятных и остаточных фракциях нефти содержатся парафиновые углеводороды как нормального, так и изостроения. Первые, обладая наиболее высоким индексом вязкости , непригодны для смазочных масел из-за высокой температуры застывания и удаляются в процессе депарафинизации. Изопарафиновые углеводороды имеют также очень высокий индекс вязкости и обладают низкой температурой застывания, поэтому являются весьма желательными компонентами масел. Поэтому особое значение в гидрогенизаци-онных процессах производства масел имеет реакция изомеризации парафиновых углеводородов. В мягких условиях, характерных для процесса гидроочистки, эта реакция практически не протекает. Интенсивная изомеризация наблюдается в жестких условиях гидрообработки, характерных для процессов гидрокрекинга и гидроизомеризации, при применении катализаторов с высокой изомеризующей способностью. Поскольку для осуществления реакции требуется достаточно высокая температура , процесс неизбежно сопровождается расщеплением части парафиновых углеводородов с образованием легкокипящих продуктов.

Парафиновые углеводороды. В дистиллятных и остаточных фракциях нефти содержатся парафиновые углеводороды как нормального, так и изостроения. Первые, обладая наиболее высоким индексом вязкости , непригодны для смазочных масел из-за высокой температуры застывания и удаляются в процессе депарафинизации. Изопарафиновые углеводороды имеют также очень высокий индекс вязкости и обладают низкой температурой застывания, поэтому являются весьма желательными компонентами масел. Поэтому особое значение в гидрогенизаци-онных процессах производства масел имеет реакция изомеризации парафиновых углеводородов. В мягких условиях, характерных для процесса гидроочистки, эта реакция практически не протекает. Интенсивная изомеризация наблюдается в жестких условиях гидрообработки, характерных для процессов гидрокрекинга и гидроизомеризации, при применении катализаторов с высокой изомеризующей способностью. Поскольку для осуществления реакции требуется достаточно высокая температура , процесс неизбежно сопровождается расщеплением части парафиновых углеводородов с образованием легкокипящих продуктов.

Если продукты, поступающие на термический крекинг, сильно различаются по температурам кипения, то легкокипящее сырье не смешивают с высококипящим. Хотя на рисунке 10.1 эти потоки показаны вместе, в действительности каждый из них поступает в отдельную трубчатую печь, так как для легкокипящих продуктов требуются более жесткие условия . В печах сырье нагревается до температур в пределах 520—550°С . Время пребывания сырья

издаваемой в змеевик реактора. Продукты реакции после охлаждения в теплообменнике направляются в закалочную колонну 2, куда одновременно подается растворитель для улавливания изофталонитрила и .и-толунитрила. В качестве растворителя, по-видимому, используется л-ксилол или его смесь с лг-толуни-трилом. Колонна 2 работает при повышенной температуре, благоприятствующей выделению воды и других более легкокипящих продуктов в парообразном состоянии. Получающийся раствор изофталонитрила выходит с низа закалочной колонны 2 и направляется на ректификацию в колонны 3 и 5, при этом в колонне 3

1 — реактор; 2 — закалочная колонна; 3,5 — ректификационные колонны; 4 — блок для разделения легкокипящих продуктов; 6 — емкость для изофталонитрила; 7 — печь; / — л-ксилол; // — аммиак; /// — воздух; IV — вода; V — растворитель; VI «- отходящие газы; VII — кубовый остаток; VIII — изофталонитрил.

На выходе из печи контактный газ проходит котел-утилизатор 3, после чего пропускается через систему конденсаторов 4 и 5, первые из которых охлаждаются водой, а конечные — рассолом. В соответствии с этим в аппаратах 4 происходит в основном конденсация паров воды и спирта, а в аппаратах 5 — более легкокипящих продуктов — эфиров, ацетальдегида и углеводородов С5—Св.

скорости подачи сырья 1,2—1,3 «г1. В этих условиях из указанных видов сырья за один проход можно получить 50—68 вес. % изопарафиновых углеводородов, имеющих температуру застывания от 0 до —20° С. Количество легкокипящих продуктов составляло 20—30 вес. %. Из продуктов гидроизомеризации выделяли масла с низкой температурой застывания . Оказалось, что в них присутствуют изопарафины, имеющие в среднем две длинные боковые цепи, находящиеся, предположительно, в центре молекулы .