Главная -> Словарь

Ленточным транспортером

Гранулированный продукт из сушильного барабана 25 элеватором 26 направляется на весоизмери-тель 27. Отсюда он транспортируется ленточным конвейером 28 через магнитный сепаратор в бункер 33 надрельсового склада и далее грузится в вагоны-хопперы или развешивается упаковочной машиной в специальные мешки.

Влагомер CGEI Лепаута, который действует по этому принципу, включает в себя блок конденсатора соединенных электродов, которые установлены непосредственно над ленточным конвейером. Он может исследовать слой угля высотой около 10 см.

Кроме фрезерного, применяется экскаваторный способ, при котором торф добывается из забоя ковшами экскаватора и передается ленточным конвейером для переработки в пресс или молотковую дробилку. Переработанный торф ленточным конвейером подается в кузов стилочной машины, при помощи которой

новки прокаливания с барабанной печью представлена на рис .21. Исходный суммарный кокс широкого гранулометрического состава со склада ленточным конвейером 1 подается в отделение грохочения и дробления 2 . Здесь отсеивается фракция 60-0 мм, дробление которой не требуется, и подвергаются избирательному дроблению крупные куски до размеров менее 65-60 мм. Далее суммарный кокс подается в бункеры сырого кокса J. Из бункеров с помощью дозаторов 4 кокс по лотку поступает через холодную загрузочную головку в барабанную прокалочную печь 72 . Движение в печи -противоточное, т. е. кокс движется навстречу раскаленным дымовым газам, при этом осуществляются последовательно операции сушки и испарения влаги, нагрева, выделения летучих веществ, прокаливания и выдержки с целью стабилизации свойств.

Прокаливание кокса в печах с вращающимся подом включает узел подготовки сырого кокса к прокаливанию, прокалочную печь с узлом охлаждения прокаленного кокса, системы утилизации тепла дымовых газов и пылеулавливания, а также склад для хранения и отгрузки потребителям прокаленного кокса ?l4l))). Подготовленный на узле дробления и рассева сырой суммарный кокс ленточным конвейером направляется в двухсекционный бункер сырого кокса вместимостью 400 т. При содержании влаги более 10—12% кокс направляется в сушильное отделение, где сушится во вращающемся многотрубном барабане диаметром 0,7 м и длиной Юм, установленном под углом 6° к горизонтали. Сушка кокса производится дымовыми газами в прямоточном режиме. Дымовые газы, образующиеся при сжигании газообразного топлива, разбавляются воздухом, в результате чего их температура снижается с 1150-12.00 °С до 700-750 °С. Влажность кокса после сушки становится меньше 10%.

Предусматривается вариант подачи суммарного кокса из накопителя сразу на установку прокаливания. Для этого кокс, пройдя первичное дробление, конвейерами 9 и Я транспортируется в дробильное отделение 79 для вторичного дробления и ленточным конвейером загружается в накопительные емкости 20 установки прокаливания. Для подачи кокса со склада в печь прокалки суммарный кокс со склада 30 забирается краном 4 и подается в бункер 10 , из которого питателем 5 засыпается на конвейер 9 и по приведенной выше схеме загружается в емкость 20 . Производительность системы транспорта до накопительных емкостей обеспечивает необходимый запас сырого кокса для работы печи прокаливания в течение суток. Система транспорта после накопительных емкостей 20 работает непре-

Гранулированный продукт из сушильного барабана 25 элеватором 26 направляется на весоизмери-тель 27. Отсюда он транспортируется ленточным конвейером 28 через магнитный сепаратор в бункер 33 надрельсового склада и далее грузится в вагоны-хопперы или развешивается упаковочной машиной в специальные мешки.

Наиболее распространены вращающиеся горизонтальные про-калочные печи . Печь 6 имеет небольшой наклон, позволяющий коксу ссыпаться к холодильнику 9 противотоком к продуктам, образующимся при сгорании топлива и к выделяющимся в печи летучим. Сырой кокс из бункеров 3 через дозирующие устройства 4 поступает в прокалочную печь, проходит ее и, охлаждаясь двумя вентиляторами 7, расположенными по окружности печи, и в оросительном холодильнике 9, выводится в бункер 10. Оттуда он ленточным конвейером 14 передается в емкость прокаленного кокса. Предусмотрено улавливание коксовой пыли после бункера 10 и сборника .11. Газы из этих емкостей отсасываются вентилятором 13 в дымовую трубу 12. Продукты сгорания после дожигания пыли в камере 2 уходят в главную дымовую трубу /. Печи эти очень громоздки, например печь, дающая » 100 тыс. т прокаленного кокса в год, имеет длину « 60 м и наружный диаметр 4,3 м. Печь футерована огнеупорным материалом и имеет специальные внутренние устройства для'регулирования движения кокса и времени прокаливания.

При механической обработке кокса происходит одновременно дробление и истирание кусков в результате их взаимодействия с поверхностью приемного устройства и между собой. Как было установлено ранее(((IJ, снижения содержания крупнокусковых фракций в суммарной массе кокса при транспортировании ленточным конвейером почти не происходит . В основном разрушение кокса наблюдается на пересылках. Степень разрушения кокса на отдельных пересылках- незначительно различаееся вследствие того,что,как правило, конструкции самих пересыпок в различных системах транспорта остаются неизменными. В то же время количество их в системах транспорта УЗК различно и составляет 5-9, а в дальнейшем при строительстве УЖ может увеличиться до 12-15. В связи с этим возрастает и общая степень измельчения кокса при его транспортировании.

Рассматриваемый случай разрушения нефтяного кокса является ярким примером дискретного шагового* процесса разрушения твердого материала, когда после каждого постепенного накопления потенциальной энергии массой кокса, перемещаемого ленточным конвейером,происходит его разрушение на пересылках под воздействием кинетической энергии свободного падения кусков.

В лаборатории дробильно-обогатительного оборудования Центрального научно-испытательного полигона ВНИИСтройдормаш экспериментальный образец дробилки был смонтирован над траншейным ленточным конвейером, который направлял продукт из-под дробилки к узлу сбора и ситового анализа продуктов дробления. Загрузка в приемный бункер дробилки осуществлялась порционно с помощью металлического контейнера с откидным днищем емкостью около 0,2 м3 и мостового крана. Порция составлялась вручную с предварительным обмером и взвешиванием каждого куска.

Последним достижением является система с ленточным транспортером. Универсальность такой системы непрерывного действия подтверждена трехлетним опытом промышленной регенерации практически всех типов катализаторов для гидрогенизационных процессов. В настоящее время одна из трех установок данной системы обслуживает более 25 нефтеперерабатывающих предприятий . На этой установке поступающий из приемного бункера отработанный катализатор предварительно просеивается и подается на ленточный транспортер. Пористая лента из легированной стали, на которой равномерно тонким слоем распределен катализатор, проходит ряд разъединенных зон нагрева в печи. Температура катализатора тщательно контролируется. Переменным для ее регулирования являются толщина слоя, скорость движения ленты, расходы топлива и воздуха. Регенерированный катализатор охлаждается, вновь просеивается и упаковывается в бочки.

Температура сушки 80°С, конечная влажность продукта около 20 мас.%. Высушенные гранулы из сушилки поступают в бункер-накопитель 6, откуда ленточным транспортером 7 подаются в бункера фасовочных полуавтоматов 8. Готовый продукт фасуют в полиэтиленовые пакеты, которые затем затариваются в крафт-мешки и последние направляются на склад.

Готовый продукт в виде полых шариков удаляется из башни ленточным транспортером или встряхивающим конвейером. Применять пневматический или винтовой конвейер категорически воспрещается.

Регенерацию земель при помощи обжига осуществляют в печах различных конструкций, например многоэтажных обжигательных печах. Отработанная земля выгружается из фильтровальной башни на ленточный транспортер и подается ковшевым элеватором в бункеры; оттуда другим ленточным транспортером землю подают в обжигательную печь. Температура на верхнем этаже, куда поступает адсорбент, поддерживается примерно 370° и на нижнем, откуда глина уходит из печи, до 540°. Обогрев производится топочными газами, вводимыми из специальной печи, где сжигают нефтяной газ. Из печи регенерированная глина при 300—320° подается по трубе в бункер, затем ковшевым элеватором через второй бункер направляется в холодильники для охлаждения до 30—35°. Холодильник представляет собой медленно вращающуюся трубу длиной 6—8 м, орошаемую водой. Ковшевой элеватор транспортирует землю дальше в раздаточные бункеры к фильтровальным башням.

Температура сушки 80°С, конечная влажность продукта около 20 мас.%. Высушенные гранулы из сушилки поступают в бункер-накопитель б, откуда ленточным транспортером 7 подаются в бункера фасовочных полуавтоматов 8. Готовый продукт фасуют в полиэтиленовые пакеты, которые затем затариваются в крафт-мешки и последние направляются на склад.

На рис. 16 представлена технологическая схема получения жидкого стекла из силикат-глыб. При необходимости их дробят в шнековых дробилках 1 и далее ленточным транспортером 2 подают в головку скребкового элеватора 3, затем транспортером 4 в автоклавы 5 . Одновременно в автоклавы подают горячую воду насосом 7 из емкости 6, острый пар и 42%-й раствор едкого натра из мерника 10 после подогрева его в емкости 8.

Порошок после башни ленточным транспортером подают в нижнюю часть трубы аэролифта. С целью погашения инерции частиц порошка, падающих с ленты, установлена металлическая наклонная решетка с отверстиями диаметром 20 мм и расстоянием между центрами отверстий 55 мм. Порошок с ленты попадает сначала на решетку, где начинается его аэрация, а затем и трубу аэролифта, где подхватывается поступающим снизу воздухом. Обычной для стабильного режима скорости воздуха .- 18 м/с недостаточно для погашения инерции падающих частиц порошка, и порошок выпадает на пол под аэролифтом. Для погашения инерции внизу трубы установлен диффузор! работающий по принципу "трубы Вентури". Внедрение аналогичного устройства на заводах СМС мощностью бОтыс.т/год в нашей стране позволило снизить объем подаваемого в аэролифты воздуха с 50 - 55 тыс.м3/ч до 35 - 40 тыс.м3/ч, что значительно уменьшило нагрузку на системы пыле))) аэоочистки, а также выбросы пыли порошка с отработанным воздухом.

Принципиальная схема ввода тсрмонестабильных добавок к порошку СМС представлена на рис. 23. Порошок из распылительной сушилки 1 ленточным транспортером подают в трубу аэролифта 2, и он поднимается восходящим потоком холодного воздуха в сепаратор 3, где отделяется от транспортирующего воздуха. Несмотря на кратковременное пребывание в аэролифте, порошок охлаждается до температуры транспортирующего воздуха. Охлаждение порошка способствует улучшению физико-механических свойств продукта .

На производстве СМС вг.Гентинс порошок внизу башни ленточным транспортером подают в ковшовый элеватор, поднимают на 4-й этаж и оттуда ленточным транспортером длиной около 150 м направляют в цех расфасовки. Порошок на ленте но время транспортирования охлаждается. Для приема порошка установлено 9 бункеров объемом 17 м-1 каждый, закрытых сверху металлическими решетками. Над бункерами на рельсах установлен передвижной транспортер, с помощью которого можно подать порошок и любой из девяти бункеров. В процессе сушки под башней вручную замеряют насыпную плотность и, в зависимости от ее значения, порошок загружают в тот или иной бункер. Под бункерами преходит ленточный транспортер, на который выгружается порошок из всех бункеров и определенных пропорциях с целью усреднения ею насыпной плотности. Выгрузку из расходного бункера и регулировку необходимого количества порошка осуществляют вручную шибером. Порошок непрерывно поступает в промежуточный бункер объемом 4 — 5 м3. откуда ленточным дозатором его подают в горизонтальный смеситель, оборудованный внутри шнеком. Аналогично из двух бункеров при помощи индивидуальных ленточных дозаторов н промежуточный бункер параллельно с башенным порошком подают перборат натрия.

Готовый порошок ковшовым элеватором 17 подается па вибросито 18, откуда после просеивания ленточным транспортером 19 и скребковым транспортером 20 - в бункер готового продукта, и далее на расфасовку.

Горячий воздух подается в башню снизу к распределяется равномерно по всему сечению. Порошок, образовавшийся в процессе сушки, под действием силы тяжести попадает в нижнюю часть башни и через отверстие в коническом днище поступает на транспортер 34. Распылительная сушилка представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат диаметром 8 м и высотой 39,6 м. Верхняя и нижняя часть сушилки - конусообразные. Производительность сушилки по готовому порошку зависит от содержания воды в композиции. В настоящее время для таких сушилок проектная мощность составляет 10 т/ч по готовому порошку и 5 т/ч по испаряемой воде. Внутри распылительной сушилки смотировано специальное устройство в виде кольца с металлическими пластинками, предназначенное для очистки стенок от налипшего порошка в процессе работы. Кольцо подвешено на металлических трогах и понимается с помощью лебедки. Порошок с температурой 60 - 70 "С из нижнего конуса сушилки ленточным транспортером 34 подается в нижнюю часть аэролифта 23, где за счет разрежения, создаваемого вентилятором, потоком транспортирующего воздуха увлекается в сепаратор 8. При движении по аэролифту порошок охлаждается до 30 - 40 "С, в результате чего повышается его сыпучесть.