Главная -> Словарь

Масляного производства

Для получения из парафинистых нефтей масел с достаточно низкими температурами застывания в технологию производства масел необходимо вводить процесс депарафинизации. В настоящее время процесс депарафинизации является неотъемлемым звеном технологической цепи нефтеперерабатывающих заводов масляного направления, на которых перерабатывают парафинистые нефти.

Принципиальное отличие гидрогенизационных процессов от всех прочих процессов производства ,масел состоит в том, что они обеспечивают необходимое качество масла не удалением малоценных или вредных компонентов, а их химическим преобразованием. Во всех описываемых процессах химические превращения сырья осуществляются под действием водорода в присутствии катализатора при повышенных температуре и давлении. Направленные химические преобразования содержащихся в сырье нежелательных соединений дают возможность повысить выход масел за счет образующихся из этих соединений продуктов. Исключение процессов физического разделения позволяет избежать получения малоценных побочных продуктов, например концентратов тяжелых ароматических углеводородов и смол. Все побочные продукты гидротенизационных процессов масляного направления находят квалифицированное применение. Высокие выход масел и качество основных и побочных продуктов обеспечивают экономическую эффективность этих процессов.

В этом процессе углеводороды всех групп и соединения всех классов подвергаются глубоким превращениям, благодаря чему можно получать масла значительно более высокого качества, чем в рассмотренных ранее процессах. Быстрое развитие гидрокрекинга масляного направления началось в конце шестидесятых годов . В настоящее время имеются сведения о наличии примерно 10 установок и дальнейшем их строительстве . Процесс обычно осуществляется под давлением 10—20 МПа, при температуре 360—420 °С и скорости подачи сырья 0,4—1,2 ч-1. Сравнение этих условий с режимом процесса гидрирования показывает, что гидрокрекинг проводят при несколько меньшем давлении, но в целом условия обоих процессов весьма близки. Большие возможности процесса гидрокрекинга для получения высококачественных масел определяются составом катализатора.

Большое влияние на ход процесса оказывает давление водорода. С его повышением нежелательные реакции в значительной мере подавляются. Выбор давления обусловлен целым рядом факторов, многие из которых взаимосвязаны. При этом учитывают необходимость обеспечить требуемую глубину гидрирования сырья, степень его расщепления и изомеризации, возможно большую стабильность работы катализатора, а также экономичность процесса. Обычно парафинистое и высокопарафинистое сырье перерабатывают под давлением до 10—15 МПа, а ароматическое или смешанного состава — при 15—20 МПа. Как и все гидрогенизаци-онные процессы, гидрокрекинг осуществляется в присутствии больших избытков водорода. Увеличение количества циркулирующего через реактор водорода до определенных пределов способствует углублению реакций; чрезмерное увеличение уменьшает длительность контактирования сырья с катализатором, ухудшает условия процесса и его экономические показатели. Малый расход водорода отрицательно сказывается на стабильности работы катализатора. Таким образом, выбор расхода водорода также основан на оценке ряда факторов. Промышленные процессы гидрокрекинга масляного направления обычно осуществляются при циркуляции в пределах 1000—2000 об. водорода на 1 об. сырья.

Принципиальное отличие гадрогенизационных процессов от всех прочих процессов производства масел состоит в том, что они обеспечивают необходимое качество масла не удалением малоценных или вредных компонентов, а их химическим преобразованием. Во всех описываемых процессах химические превращения сырья осуществляются под действием водорода в присутствии катализатора при повышенных температуре и давлении. Направленные химические преобразования содержащихся в сырье нежелательных соединений дают возможность повысить выход масел за счет образующихся из этих соединений продуктов. Исключение процессов физического разделения позволяет избежать получения малоценных побочных продуктов, например концентратов тяжелых ароматических углеводородов и смол. Все побочные продукты гидрогенизащионных процессов масляного направления находят квалифицированное применение. Высокие выход масел и качество основных и побочных продуктов обеспечивают экономическую эффективность этих процессов.

В этом процессе углеводороды всех групп и соединения всех классов подвергаются глубоким превращениям, благодаря чему можно получать масла значительно более высокого качества, чем в рассмотренных ранее процессах. Быстрое развитие гидрокрекинга масляного направления началось в конце шестидесятых годов-. В настоящее время имеются сведения о наличии примерно 10 установок и дальнейшем их строительстве . Процесс обычно осуществляется под давлением 10—20 МПа, при температуре 360—420 °С и скорости подачи сырья 0,4—1,2 ч~'. Сравнение этих условий с режимом процесса гидрирования показывает, что гидрокрекинг проводят при несколько меньшем давлении, но1 в целом условия обоих процессов весьма близки. Большие возможности процесса гидрокрекинга для получения высококачественных масел определяются составом катализатора.

Большое влияние на ход процесса оказывает давление водорода. С его повышением нежелательные реакции в значительной мере подавляются. Выбор давления обусловлен* целым рядом факторов, многие из которых взаимосвязаны. При этом учитывают необходимость обеспечить требуемую глубину гидрирования сырья, степень его расщепления и изомеризации, возможно большую стабильность работы катализатора, а также экономичность процесса. Обычно парафинистое и высокопарафинистое сырье перерабатывают под давлением до 10—15 МПа, а ароматическое или смешанного состава — при 15—20 МПа. Как и все гидрогенизаии-онные процессы, гидрокрекинг осуществляется в присутствии больших избытков водорода. Увеличение количества циркулирующего через реактор водорода до определенных пределов способствует углублению реакций; чрезмерное увеличение уменьшает длительность контактирования сырья с катализатором, ухудшает условия процесса и его экономические показатели. Малый расход водорода отрицательно сказывается на стабильности работы катализатора. Таким образом, выбор расхода водорода также основан на оценке ряда факторов. Промышленные процессы гидрокрекинга масляного направления обычно осуществляются при циркуляции в пределах 1000—2000 об. водорода на 1 об. сырья.

Схема переработки озексуатской нефти, ранее предложенная ГрозНИИ, является типичной схемой топливно-масляного направления. Головным процессом в этой схеме является атмосферно-вакуумная перегонка с выделением компонентов бензина, реактивного и дизельного топлив ; с депарафини-зацией МЭК — бензолом фракции 310—375° С и обезмасливанием гача; фракции дистиллятных масел подвергаются депарафинизации, вторичной вакуумной разгонке; кислотной и контактной очистке, а выделяемый при депарафинизации гач — обезмасливанию, кислотно-щелочной очистке и перколяции. 1?он-центрат направляется на деасфальтизацию пропаном, затем на фенольную очистку, депарафинизацию и контактную очистку.

мости от топливного или масляного направления. Особенно

Направленные химические преобразования содержащихся в сырье нежелательных соединений дают возможность повысить выход масел за счет образующихся из этих соединений продуктов. Исключение процессов физического разделения позволяет избежать получения малоценных побочных продуктов, например концентратов тяжелых аренов и смол. Все побочные продукты гидрогенизационных процессов масляного направления находят квалифицированное применение. Высокие выход масел и качество основных и побочных продуктов обеспечивают экономическую эффективность этих процессов. Интенсивная изомеризация алканов наблюдается в жестких условиях гидрообработки, характерных для процессов изомеризации при применении катализаторов с высокой изомеризующей способностью.

Фракции до 350° С, получаемые на АВТ масляного направления, используют, как и при работе по топливной схеме. На масляной АВТ, кроме того, вырабатывают узкие фракции 350—420° С, 420— 500° С и гудрон. Первые две фракции раздельно подвергают переработке на установках селективной очистки, депарафинизации и контактной доочистки. Экстракты, получающиеся при селективной очистке, используют в качестве топлива, на приготовление битумов и для других целей.

Свойства масляных дистиллятов и остатков, а также результаты определения потенциального содержания базовых масел в нефти пашийского горизонта указывают на целесообразность масляного направления переработки нефтей данного месторождения.

Вакуумная перегонка мазута является головным процессом поточной схемы масляного производства. При масляном варианте перегонки основная цель процесса — получить масляные фракции заданной вязкости, удовлетворяющие также необходимым требованиям по цвету и температуре вспышки. Существующими нормами на производство масел, как известно, не ограничивается фракционный состав масляных фракций и допустимые пределы температур налегания соседних фракций. В связи е этим в настоящее время на отечественных заводах для производства масел используют дистилляты широкого фракционного состава, выкипающие в пределах 100 °С и более, и гудроны с высоким содержанием дистиллятных фракций до 490°С.

Анализ работы отечественных и зарубежных вакуумных колонн установок АВТ по масляному варианту показывает, что качество получаемых дистиллятных фракций и гудрона не удовлетворяет повышенным требованиям на сырье масляного производства: масляные фракции обычно получают маловязкими и с низким показателем цвета. Дистилляты имеют довольно широкий фракционный состав, доходящий до 200 °С, со значительным налеганием температур кипения соседних фракций, а в гудроне содержится много легких фракций . Фактические данные по четкости разделения мазута на масляные фракции таковы: при работе по схеме а налегание температур кипения смежных дистиллятов составляет 80—90 °С и по схемам б и в 40—50 °С . На многих заводах вместо отбора узких фракций получают одну широкую фракцию и вакуумный газойль .

Для вакуумных колонн масляного производства применение внутренних отпарных секций существенно улучшает качество масляных дистиллятов, сужает фракционный состав и повышает температуры вспышки благодаря более глубокому вакууму в них. и меньшей потери тепла в окружающую среду.

Для вакуумных колонн масляного производства целесообразна установка отбойных устройств над вводом сырья и под наиболее нагруженными тарелками боковых отборов. В работе отмечается, что в вакуумных колоннах уже в течение ряда лет успешно применяют клапанные тарелки и различные насадки без закоксовывания и вспенивания жидкости.

Многие показатели качества товарных масел, а также технике —экономические показатели процессов очистки масляного производства во многом предопределяются качеством исходных нефтей и их масляных фракций. Поэтому в процессах ВТМ, по сравнению с вакуумной перегонкой топливного профиля, предъявляются более строгие требования к четкости

кипящие ароматизированные концентраты и газойли, получаемые на основе дистиллятных продуктов . В процессах пиролиза наилучшим видом сырья являются парафиновые углеводороды, дающие макси — мольный выход олефинов: газообразные и жидкие . Тяжелые нефтяные остатки представляют собой исключительно сложную многокомпонентную и полидисперсную по молекулярной массе смесь высокомолекулярных углеводородов и гетеросоединений, включающих, кроме углерода и водорода, серу, ааот, кислород и металлы, такие, как ванадий, никель, железо, молибден и др. Основными компонентами первичных ТНО являются масла, смолы и асфальтены. Во вторичных ТНО, подвергнутых термодеструктивному воздействию, могут присутствовать, кроме перечисленных компонентов,карбены и карбо — иды.

Нефтяные коксы с высокой упорядоченностью, в игольчатые, получаются только из ароматизированных дистиллят — ных видов сырья с низким содержанием гетеросоединений лятные крекинг — остатки, смолы пиролиза, тяжелые газойли литического крекинга, экстракты масляного производства и др.). В связи с этим в последние годы значительное внимание уделяется как в России, так и за рубежом проблеме предварительной сырья для процесса коксования и термополиконденсации.

как экстракты масляного производства, тяжелые газойли

Наиболее традиционное сырье для производства игольчатого кокса — это малосернистые ароматизированные дистиллятные остатки термического крекинга, газойлей каталитического крекинга, экстрактов масляного производства, тяжелой смолы пиролиза углеводородов, а также каменноугольной смолы. Аппаратурное оформление установки коксования для получения игольчатого кокса такое же, как на обычных УЗК. Температурный режим коксования при производстве игольчатого кокса примерно такой же, как при получении рядового кокса, только несколько выше кратность рециркуляции и давление в реакторах. Прокалка игольчатого кокса, по сравнению с рядовым, проводится при более высоких температурах .

Экстракты, получаемые при очистке масляных дестиллатов избирательными растворителями, — менее ценное сырье для Kaia-литического крекинга, так как содержат большое количество труднокрекируемых ароматических углеводородов. Во избежание высоких выходов кокса экстракты масляного производства обычно крекируют в смеси с прямогонными соляровыми дестиллатами, к которым они добавляются в небольших количествах. --"При каталитическом крекинге керосино-соляровых дестиллатов прямой гонки образуется больше бензина и меньше кокса,чем при крекинге подобных дестиллатов с установок коксования мазутов и гудронов.

На установках каталитического крекинга перерабатывают довольно разнообразное сырье: керосиновые и легкие соляровые дистилляты прямой гонки; тяжелые соляровые фракции, выделяемые путем вакуумной перегонки и пропановой деасфадътизации из мазутов вгтудронов; смеси прямогонных дистиллятов с разными видами сырья вторичного происхождения .