Главная -> Словарь

Механическая обработка

При получении прозрачных изделий экструдированный материал нужно быстро охладить, чтобы образующиеся кристаллы были как можно мельче. При медленном охлаждении образуются более крупные сферолиты .

При малой кратности растворителя к сырью вязкость раствора снижается недостаточно, что ведет к образованию дополнительных центров кристаллизации и, следовательно, образованию мелких труднофильтруемых кристаллов. С другой стороны, чрезмерное разбавление сырья растворителем снижает концентрацию твердых углеводородов в растворе. В результате этого средняя длина диф — фузионного пути кристаллизующихся молекул увеличивается настолько, что даже при медленном охлаждении они не успевают достигнуть поверхности первичных зародышей, что вызывает возникновение большого количества мелкодисперсных кристаллов па — рафинов. Оптимальная величина кратности растворителя зависит от фракционного и химического состава сырья, его вязкости, химической природы растворителя и требований к качеству депарафи — низатов. При этом следует учесть то обстоятельство, что с увеличением кратности растворителя повышаются эксплуатационные затраты. Очевидно, что с повышением вязкости сырья и глубины депарафинизации требуемая кратность растворителя будет возрастать.

Вязкость прокачивания является мерой способности масла течь и создавать необходимое давление в системе смазки в начальной стадии работы холодного двигателя. Вязкость прокачивания измеряется в сантипуазах и определяется согласно ASTM D 4684 на мини-ротационном вискозиметре MRV. Этот показатель важен для масел, способных желировать при медленном охлаждении. Таким свойством чаще всего обладают всесезонные минеральные моторные масла . При испытании определяется либо напряжение сдвига, необходимое для разрушения желе, либо вязкость при отсутствии напряжения сдвига. Вязкость прокачивания определяется при разных заданных температурах . Прокачивание обеспечивается только для масел с вязкостью не более 60 000 mPa-s. Наименьшая температура, при которой масло может прокачиваться, называется нижней температурой прокачивания, ее значение близко к наименьшей температуре эксплуатации.

Выделение твердой фазы и снижение концентрации будут-идти на данной стадии процесса кристаллизации двумя путями: во-первых, в результате образования новых кристаллических зародышей, во-вторых, вследствие отложения твердой фазы на поверхности уже имеющихся кристаллов. Концентрация парафина в растворе за счет выделения его на поверхности ранее образовавшихся кристаллов будет снижаться со скоростью, определяемой уравнением . И если охлаждение раствора будет идти медленно, а следовательно, и растворимость парафина будет снижаться также медленно, то при условиях, вытекающих из уравнения и обеспечивающих достаточно высокую-скорость выделения из раствора твердой фазы, уменьшение концентрации раствора может обогнать обусловливаемое охлаждением уменьшение растворимости, в результате чего степень пресыщения раствора , входящая в уравнение , может понизиться до нуля, что вызовет прекращение новообразования зародышей. Дальнейшая кристаллизация и выделение из раствора твердой фазы протекает только на поверхности ранее образовавшихся кристаллов, и они растут в размере, не увеличиваясь по. количеству. Следовательно, при медленном охлаждении и условиях, обеспечивающих высокую скорость выделения твердой фазы, в растворе образуется небольшое число крупных кристаллов.

Создать обобщенную теорию образования и структуры консистентных смазок очень сложно, поскольку существует широкая гамма разнообразнейших смазок. Лоуренс указал, что смазка вначале существует в виде геля, который затем при медленном охлаждении раствора мыла в горячем масле переходит в кристаллическую структуру. Он также отметил, что для создания консистентной смазки нужно, чтобы в смеси находился полярный пептизирующий агент — вода, глицерин или жирная кислота.

Содержание воды в топливе зависит от скорости его охлаждения. Например, при медленном охлаждении топлива с 24 до —23 °С содержание воды в нем понижается с 0,009 до 0,002% , а при быстром — только до 0,004% .

Существуют два метода определения анилиновых точек: 1) метод равных объемов; 2) метод максимальных анилиновых точек. Константу, определенную первым методом, называют анилиновой точкой, а полученную вторым методом — максимальной анилиновой точкой или истинной критической температурой растворения в анилине. В первом случае берут равные объемы анилина и нефтяной фракции и определяют температуру их полного смешения .

При малой кратности растворителя к сырью, когда вязкость раствора велика, даже при малой концентрации твердых углеводородов и медленном охлаждении образующиеся кристаллы невелики, так как передвижению молекул к центрам кристаллизации препятствует выделяющийся из* раствора парафин. В результате сужается область, из которой молекулы твердых углеводородов поступают к первично образовавшимся зародышам, что вызывает возникновение новых центров кристаллизации, увеличение числа кристаллов и, в конечном счете, образование мелкодисперсных труднофильтруемых осадков. Слишком большое разбавление сырья растворителем снижает концентрацию твердых углеводородов в растворе. При этом средняя длина диффузионного пути молекул настолько увеличивается, что даже при медленном охлаждении в начальный момент образуется слишком много центров кристаллизации, в результате чего конечные размеры кристаллов уменьшаются. Следовательно, и в этом случае эффективность процессов снижается. В работе i исследовалось влияние кратности растворителя на растворимость в нем нафтеновых и ароматических углеводородов . Повышение кратности растворителя приводит к увеличению растворимости в нем углеводородов, причем растворимость ароматических углеводородов, обладающих большими молекулярной поляризацией и дисперси-

При малой кратности растворителя к сырью, когда вязкость раствора велика, даже при малой концентрации твердых углеводородов и медленном охлаждении образующиеся кристаллы невелики, так как передвижению молекул к центрам кристаллизации препятствует выделяющийся из раствора парафин. В результате сужается область, из которой молекулы твердых углеводородов поступают к первично образовавшимся зародышам, что вызывает возникновение новых центров кристаллизации, увеличение числа кристаллов и, в конечном счете, образование мелкодисперсных труднофильтруемых осадков. Слишком большое разбавление сырья растворителем снижает концентрацию твердых углеводородов в растворе. При этом средняя длина диффузионного пути молекул настолько увеличивается, что даже при медленном охлаждении в начальный момент образуется слишком много центров кристаллизации, в результате чего конечные размеры кристаллов уменьшаются. Следовательно, и в этом случае эффективность процессов снижается. В работе {47))) исследовалось влияние кратности растворителя на растворимость в нем нафтеновых и ароматических углеводородов . Повышение кратности растворителя приводит к увеличению растворимости в нем углеводородов, причем растворимость ароматических углеводородов, обладающих большими молекулярной поляризацией и дисперси-

Продукты пиролиза на выходе из печи имеют температуру 800—850°С; это при медленном охлаждении газа может вызвать полимеризацию олефинов. Поэтому вначале проводят так называемую «закалку», впрыскивая в газы водный конденсат, за счет испарения которого температура быстро снижается до 600—700°С. Это тепло, как и тепло дымовых газов, используют затем для подогрева сырья и получения водяного пара, необходимого для пиролиза. На современных установках большой мощности утилизация тепла продуктов пиролиза более совершенна: в схему включают котел, дающий пар высокого давления . Этот пар используют для привода турбокомпрессоров; из него также получают горячую воду, направляемую на обогрев колонн газораз-де.-ения, и так организуют замкнутый цикл водооборота, исключающий образование токсичных сточных вод.

Газы пиролиза, образовавшиеся в результате термического разложения и превращения предельных углеводородов в змеевике печи, содержат этилен, пропилен и другие олефины. При медленном охлаждении газов пиролиза в трубопроводе на выходе из печи начинают протекать вторичные реакции, в связи с чем содержание-этилена и пропилена снижается. Поэтому непосредственно при выходе газов пиролиза из печи устанавливают закалочные камеры 6, в которые для быстрого охлаждения газов впрыскивают водяной конденсат.

ва, добавляемые в виде присадок, такие как вода, глицерин, свободные жирные кислоты и др. Из технологических факторов на структуре смазок сказывается прежде всего скорость охлаждения и механическая обработка.

Химическая и нефтяная аппаратура характеризуется большим разнообразием ее типов, различающихся и по конструктивным признакам, и по видам применяемых материалов, что приводит к необходимости применения многочисленных и значительно различающихся по характеру методов обработки деталей и сборки аппаратов. Все это создает определенные трудности при создании книги, освещающей вопросы технологии аппаратостроения. В связи с этим авторы не ставили себе цель описать все технологические методы, применяемые при изготовлении аппаратуры. Так, например, по сварке металлов имеется обширная специальная литература, где специалист-сварщик найдет необходимую для него информацию. По таким же причинам авторы не сочли необходимым широко излагать такие вопросы, как механическая обработка, термообработка и другие общемашиностроительные технологические процессы. Далее, в книге рассматриваются вопросы изготовления аппаратуры только из металлических материалов.

С точки зрения технологической структуры производства в зависимости от его характера и состава трудоемкость работ составляет примерно : механическая обработка — 28—56; кузнечно-прессовые работы — 1—5; литейные — 0—8; сборочно-сварочные — 13—44; слесарно-сборочные 14—54. Анализ дает следующее примерное распределение заготовок по способам их получения : литые детали —- 4; кованые — 1,2; холодноштам-пованные — 2,8; из проката и труб — 85,7 из пластмасс — 0,7; после механической обработки — 5,5. Нормализованные детали составляют 28—32% общего количества наименований обрабатываемых деталей.

газовой резки требуется механическая обработка кромок под сварку. Последняя должна быть выполнена не позднее, чем через 36 ч с момента окончания резки, причем обрабатывать кромки реза следует на всю величину зоны термического влияния . Заготовки, которые хранятся свыше 36 ч после резки, необходимо подвергать высокотемпературному отпуску, в противном случае в них появляются трещины. Для предупреждения нежелательного оплавления кромок резку следует производить на максимально возможных скоростях при средней мощности

снятия напряжений. Поэтому нетранспортабельные, очень большие резервуары можно сваривать из двух или более частей непосредственно на месте установки. Торцы обечаек после наложения всех слоев механически обрабатываются. В целях устранения искривления корпуса сборку его из отдельных обечаек производят на специальных приводных ролико-опорах, имеющих возможность перемещения