Главная -> Словарь

Молибденового катализатора

свежим молибденовым катализатором, рециркулирующими тяжелыми продуктами со стадии разделения, содержащими катализатор, и с избытком пропилена. Полученную смесь направляют в реакционный узел /. Эпоксидирование проводят при 100—110°С и давлении 2,5—3 МПа, необходимом для поддержания смеси в жидком состоянии. Чтобы достичь более полной конверсии гидропер-оксида при высокой удельной производительности и безопасных условиях работы, выполняют реакционный узел в виде каскада из нескольких реакторов с мешалками, охлаждаемых водой .

давлении с оксидными железо-молибденовым катализатором , работающим по окислительно-восстановительному механизму с участием кислорода решетки. Процесс отличается высокими степенью конверсии метанола и селективностью . Смесь сырья с водородсодержащим газом нагревается в теплообменниках и печи, а затем проходит через реактор первой ступени Р-1, заполненный алюмо-кобальт-молибденовым катализатором. В Р-1 происходит удаление из сырья серы и азота, а также частичный крекинг сырья. Продукты реакции охлаждаются в теплообменниках и холодильниках, а затем поступают в сепаратор высокого давления С-1,

прямогонного мазута получают вакуумный газойль и гудрон . Газойль подвергают гидроочистке при 5 МПа и 380—400 °С с объемной скоростью подачи сырья 1—2ч"1 над стационарным алюмокобальтмолибденовым или алюмоникель-молибденовым катализатором. Выход гидрогенизата, выкипающего выше 200 °С, доходит до 95—96%, содержание серы в нем 0,3— 0,4%. Этот гидрогенизат может быть использован в качестве тяжелого газотурбинного топлива. Его можно смешать с гудроном и получить котельное топливо с пониженным содержанием серы . Гидроочищенный газойль используют и как сырье для каталитического крекинга. Расход водорода на гидроочистку газойля, по данным , составляет от 0,6 до 0,9%.

Изучение кинетики гидрогенолиза индивидуальных сераорганических соединений над кобальто-молибденовым катализатором показало, что скорости протекания реакций гидрогенолиза в сильной степени зависят от строения молекул гидрируемых соединений. Характер изменения скорости реакции гидрогенолиза сера-органических соединений в зависимости от их строения виден из данных, приведенных в табл. 82, где коэффициент а — величина, пропорциональная константе скорости реакции в 0,5%-ных растворах сераорганических соединений. Гидрогенолиз проводился при температуре 375° С и парциальном давлении водорода 33,3 атм.

Наши данные по гидрогенолизу сульфидов хорошо согласуются с данными Молдавского и Кумари , полученными при гидроге-нолизе меркаптанов. Эти исследователи показали, что тиофенол превращался с большей скоростью, чем алкилмеркаптаны. При гидрировании сераоргапических соединений над кобальт-молибденовым катализатором в паровой фазе были найдены несколько иные закономерности . В этом случае исследованные сульфиды по скоростям гидрирования расположились в следующий ряд:

Гидрокрекинг дистиллятного сырья. При переработке дистиллятного сырья используются более активные катализаторы, сокращается расход водорода и удлиняется пробег установки. Если на переработку поступает гидрогенизат с первой ступени гидрокрекинга, освобожденный от серы, азота и металлов, на него можно воздействовать катализатором, содержащим металлы VI и VIII групп. Чаще всего перерабатывают дистиллятное сырье, содержащее дезактивирующие примеси. При одноступенчатом процессе такое сырье контактирует с алюмо-кобальт-молибденовым катализатором и подвергается более или менее глубокому превращению.

В 50-е годы прошлого века установки ДНД с молибденовым катализатором прекратили строить, на существующих установках начали менять катализатор на платиновый, что не требовало существенных переделок . Загрузка в реакторы установки ДНД алюмоплатинового катализатора позволила перерабатывать любое малосернистое сырье, включая и содержащее много пяти-членных нафтенов, недопустимое в прежних условиях из-за сильного роста газо- и коксообразования.

Как видно из таблиц, при переработке на указанных установках сырья, близкого по фракционному и углеводородному составу, получен практически одинаковый выход целевого продукта на сырье . Расходные показатели на 1 т сырья и структура затрат на 1 т катализата приведены в табл. 3 и 4.

Как видно из приведенных данных, затраты на 1 т катализата на установке с платиновым катализатором на 59,8 руб. ниже, чем на установке с алюмо-молибденовым катализатором.

Расходные показатели на 1 т сырья и структура затрат на 1 т. катализата установок каталитического риформинга приведены в табл. 7 и 8. Разница в затратах на 1 т катализата на установке с платиновым катализатором против затрат на установке с молибденовым катализатором составила 43,3 руб.

Гидроформинг. Интересный материал о работе установок гидроформинга собран в обзоре Хилла, Винсента и Эвертта . Процесс проводится в присутствии алюмо-молибденового катализатора при температурах от 480 до 540° С, объемной скорости подачи сырья около 0,5 в час, рабочем давлении от 10 до 21 ати и высоком парциальном давлении водорода. Работа установки происходит по циклам . Полный цикл состоит из девяти стадий и продолжается 9 часов.

Как правило, активным компонентом катализаторов, применяемых в рассматриваемом процессе, является никель* Однако имеется указание на возможность применения в этом процессе кобальт-молибденового катализатора, нанесенного на окись алюминия . Конверсия гомологов метана может осуществляться на установке периодического действия .

Групповой химический состав непредельных углеводородов пресс-дистиллята был также изучен по фракциям методом селективного каталитического гидрирования в присутствии алюмо-ко-бальт-молибденового катализатора . Было найдено, что оле-финьт преобладают среди непредельных в легких фракциях , циклоолефины — во фракциях, выкипающих в пределах 150--200 Т, а ароматические углеводороды с двойной связью в боковой цепи появляются во фракциях выше 122 'С и

Характеристика алюмо-кобальт-молибденового катализатора :

Применение железо-молибденового катализатора позволяет исключить стадию очистки формалина от метилового спирта. Степень превращения последнего за проход составляет 98,5—99,5%, что обеспечивает получение формалина, содержащего не более 0,2—0,3% метилового спирта. При этом содержание муравьиной кислоты не превышает 0,02% . Выход формальдегида на превращенный метиловый спирт составляет 95—96%. Соответственно общий расход метилового спирта на получение 1 т 100%-ного формальдегида составляет 1,12— 1,14 т. Если на том же агрегате производится метанольный формалин , то выход альдегида на превращенное сырье возрастает до 97,0—97,5%.

В СССР разработаны две модификации технологии получения фталонитрилов окислительным аммонолизом индивидуальных м- и га-ксилолов или ж-ксилоль-ной фракции — в присутствии стационарного ванадий-хромового катализатора или псевдоожиженного слоя ванадий-молибденового катализатора. Стадия гидрирования фталонитрилов осуществляется на стационарном алюмокобальтовом катализаторе.

Несколько менее высокие показатели наблюдаются при окислительном дегидрировании амиленов. В табл. 11.1 приведены результаты, полученные на лабораторной установке с применением фосфор-висмут-молибденового катализатора при дегидрировании фракции, содержащей практически только амилены. Известно, что при использовании сырья, содержащего другие углеводороды С6, в частности пиперилен и изопрен, а также при проведении процесса в металлических реакторах, показатели несколько ухудшаются. Тем не менее методом окислительного дегидрирования изоамиленов, по-видимому, может быть получен изопрен с наибольшим выходом.

при использовании синтез-газа, 425°С, 29—30 МПа и времени контакта 1 ч наблюдалось увеличение общей степени превращения с 73 до 94% в присутствии карбоната калия или пирита, а селективность образования жидкого продукта возрастала от 38 до 68%. Вязкость его снижалась с 392 до 56—80 мПа-с при 60 °С. При использовании алюмо-кобальт-молибденового катализатора и карбоната калия общая степень превращения составила 97%, селективность 55%, вязкость 35 мПа-с при 60°С. Превращение угля WYO-74-53 также протекало с более высокой степенью конверсии и селективности, приводя к образованию менее вязкого масла; эти данные тоже представлены в табл. 5.

Процесс гидроочистки обычно проводят на алюмо-кобальтмолибденовом или алюмоникельмолибденовом катализаторах. Указывается , что глубина гидриро-. вания серо- и азотсодержащих соединений при переработке фракций 300—500° С в присутствии алюмоникель-молибденового катализатора выше соответственно на 5—10 и 20—25%, чем в присутствии алюмокобальтмо-либденового.

Схема промышленной установки каталитического гид-родеалкилирования и выделения нафталина путем кристаллизации показана на рис. 73 . Гидродеалки-лирование осуществляют в присутствии алюмокобальт-молибденового катализатора. Для увеличения механической прочности и стабильности в катализатор вводят около 3 вес. % SiO2. Однако, поскольку при этом повышаются крекирующие свойства катализатора, в реакционную зону необходимо подавать водяной пар .

Орлов с сотрудниками проводили деструктивную гидрогенизацию гуминовых кислот, выделенных из торфа. При обработке в автоклаве до 410 °С в присутствии молибденового катализатора были получены жидкие продукты, содержащие фенолы, гидроароматические и ароматические углеводороды .