Главная -> Словарь

Максимального количества

Для максимального извлечения бензольной фракции 62—85°С предложена -последовательно-параллельная схема разделения широкой бензиновой фракции . Схемой предусматривается отбор во второй колонне фракции и. к. — 85 °С, которая в паровой и в жидкой фазах поступает на разделение в третью колонну, где и происходит отделение от нее легкой фракции н.к.

Чтобы достичь высокой степени удаления серы необходимо создать условия для максимального извлечения ее из смолисто-асфальтено-вых веществ. По мере удаления серы в остатке происходят структурные изменения, что выявляется при изучении группового состава продуктов. Данные об изменении группового состава остатка при различной глубине удаления серы иллюстрируют результаты гидрообессеривания

При переработке газа с содержанием С3+выошие ниже 250 г/м3 более экономичной также оказалась схема НТК; однако при этом температура процесса должна находиться на уровне —60 °С. При условии применения пропанового холодильного цикла и необходимости максимального извлечения пропана и более тяжелых углеводородов единственно возможным способом переработки газа является процесс НТА, с помощью которого можно извлечь пропана 90% и более, перерабатывая газ любого состава. С другой стороны, в случае извлечения в качестве целевых продуктов С2+Высшие НТК практически является единственным способом извлечения до 80—85% этана при соответствующем режиме.

Как показала работа данных установок, в целях достижения максимального извлечения от потенциала и достаточной чистоты получаемых углеводородов следует осуществить на этих установках ряд мероприятий и технических усовершенствований, направленных на сокращение потерь С5 и высших с сухим газом и дальнейшее улучшение извлечения целевых фракций на существующем оборудовании. Ниже приводятся основные данные по продуктам переработки газов пиролиза .

8. Усовершенствование узлов ректификации продуктов каталитического дегидрирования н-бутана и н-бутиленов с целью максимального извлечения целевых продуктов н-бутиленов и дивинила из смеси углеводородов.

Благодаря пористости пласта, нефть перемещается внутри пласта или, как говорят, мигрирует. Миграция нефти позволяет получать из одной скважины большие количества нефти. Вместе с тем из-за пористости нефтяного пласта основная масса нефти остается адсорбированной в пласте и не может быть извлечена на поверхность. Обычно удается извлечь только 40—50% нефти, залегающей в .месторождении. В связи с этим проблема максимального извлечения нефти является одной из важнейших проблем эксплуатации нефтяных месторождений.

Таким образом, применение этих методов дает возможность максимального извлечения сераорганических соединений из дизельных дистиллятов изучаемых нефтей. В обессеренном дизельном топливе остается 0,03—0,07% общей серы.

Проблема максимального извлечения нефти и газа из месторождений встала еще в 30-е годы. Уже известный нам академик И. М. Губкин писал по этому поводу: «Современными способами добычи не удается извлечь из нефтяного пласта больше половины содержащейся в нем первоначально нефти. Это значит, что примерно 50% нефти продолжает пребывать в недрах, когда современные нефтяники считают месторождение истощенным. Не хищническая ли это система эксплуатации? Смогут ли с этим мириться нефтяники будущего? Конечно, нет. Уже сегодняшний уровень нефтяной науки и техники говорит о том, что на эти оставшиеся в недрах огромные количества нефти нельзя смотреть как на безнадежно пропавшие...»

Способы контактирования. Существует несколько способов контактирования нефтяного сырья с карбамидом; из них наиболее эффективно перемешивание, применяемое на промышленных .установках карбамидной дёпарафинизации. Длительность и интенсивность перемешивания существенно влияют на глубину извлечения из сырья комплексообразующих углеводородов. Время, необходимое для максимального извлечения твердых углеводородов, возрастает пропорционально росту вязкости сырья; следовательно, при повышении температур выкипания нефтяной фракции скорость комплексообразования снижается. Так как массообмен происходит на границе раздела жидкость — жидкость или жидкость — твердый карбамид, то чем интенсивнее перемешивание, тем больше скорость комплексообразования. Этот показатель является одним из. факторов, определяющих производительность установок карбамидной дёпарафинизации. Обычно длительность перемешивания составляет 30—60 мин при частоте вращения мешалки 60 мин-1 .

При переработке газа с содержанием С3+высшие ниже 250 г/м3 более экономичной также оказалась схема НТК; однако при этом температура процесса должна находиться на уровне — 60 °С. При условии применения пропанового холодильного цикла и необходимости максимального извлечения пропана и более тяжелых углеводородов единственно возможным способом переработки газа является процесс НТА, с помощью которого можно извлечь пропана 90% и более, перерабатывая газ любого состава. С другой стороны, в случае извлечения в качестве целевых продуктов Q+высшие НТК практически является единственным способом извлечения до 80 — 85% этана при соответствующем режиме.

в нефти и максимального извлечения при этом из мазута фрак-

Синтез по Фишеру—Тропшу рассматривался 'первоначально как синтез бензина, и переработка 'первичных продуктов была полностью подчинена задаче получения максимального количества бензина. Позднее выяснились -большие возможности использования средних фракций синтеза как сырья для проведения различных реакций замещения и*парафинового гача как сырья для окисления или для производства синтетических смазочных масел. После этого основной операцией переработки продуктов синтеза стала их ректификация.

Рассмотрим еще один эволюционно-эвристический метод синтеза системы теплообмена, легко реализуемый также вручную . В основу метода положены две эвристики: 1) теплообмен осуществляется в первую очередь между наиболее горячим и наименее холодным потоками; 2) поверхность теплообмена определяется исходя из требований максимального количества переданного тепла между двумя потоками с заданными температурами на входе.

— высокая технологическая гибкость, позволяющая в зависимости от конъюнктуры спроса на моторные топлива легко изменять соотношение дизтопливо:бензин, эксплуатируя установку ЛГК либо в режиме максимального превращения в дизельное топливо, либо в режиме глубокого обессеривания с целью полу чения максимального количества сырья каталитического кре — киша и

Гидрокрекинг работает по разным вариантам: с получением максимального количества бензина — до 90% на сырье или дизельного топлива - 67%. Эта же фирма разработала сочетание деасфальгизации гудрона , гидрообессеривания де-асфальтизата в смеси с вакуумным дистиллятом и каталитического крекинга гидрообессеренного продукта. В работе показано, что включение промышленной установки деасфальгизации в такую схему даже при переработке сырья, содержащего относительно небольшое количество металлов, весьма эффективно. Если сопоставить схемы, с деасфальтизацией и без нее с одинаковой загрузкой каталитического крекинга в обоих вариантах, то схема с деасфальтизацией характеризуется несколько меньшей выработкой бензина . Однако при этом выход фракции дизельного топлива увеличивается на 45%. Выработка котельных топлив уменьшается в 2,2 раза.

В результате атмосферной перегонки нефти при 350—370° С остается мазут, для перегонки которого необходимо подобрать условия, исключающие возможность крекинга и способствующие отбору максимального количества дистиллятов. Самым распространенным методом выделения фракций из мазута является перегонка в вакууме. Вакуум понижает температуру кипения углеводородов и тем самым позволяет при 410—420° С отобрать дистилляты, имеющие температуры кипения до 500° С . Конечно, нагрев мазута до 420° С сопровождается некоторым крекингом углеводородов, но если получаемые дистилляты затем подвергаются вторичным методам переработки, то присутствие следов непредельных углеводородов не оказывает существенного влияния. При получении масляных дистиллятов разложение их сводят к минимуму, повышая расход водяного пара, снижая перепад давления в вакуумной колонне и т. д. Существующими методами удается поддерживать остаточное давление в ректификационных колоннах 20—60 мм рт. ст. Наиболее резкое снижение температуры кипения углеводородов наблюдается при остаточном давлении ниже 50 мм рт. ст. Следовательно, целесообразно применять самый высокий вакуум, какой только можно создать существующими в настоящее время методами.

широкопористом катализаторе. При выборе катализатора необходимо учитывать также то, что применение широкопористых катализаторов, обладающих низкой насыпной массой, позволяет уменьшить загрузку катализатора в единице объема реакционной зоны. Так, если принять объем реакционной зоны равным 100 м:', загрузка крупнопористого катализатора составит 59,4 т по сравнению с 84,5 т для тонкопористого образца № 3. Подсчет производительности показывает, что в случае переработки вакуумного дистиллята с получением максимального количества автобеизипа применение тонкопористого катализатора позволяет увеличить производительность по сырью ла 42,3 % по сравнению с катализатором крупнопористым. Производительность установки при этом увеличивается в два раза, а по дизельному топливу — на 9,5 "о.

Процесс разработан во ВНИИ НП и осуществляется в условиях, способствующих получению максимального количества изопарафиновых углеводородов с высокой степенью разветв-ленности: под давлением 4—7 МПа, при температурах от 360— 380 до 420—440 °С, скорости подачи сырья 0,5—1,5 ч-1 и циркуляции водородсодержащего газа 1500—2000 об. ч. на 1 об. ч. сырья. В зависимости от вида сырья и глубины процесса выход масел

Процесс разработан во ВНИИ НП и осуществляется в условиях, способствующих получению максимального количества изопарафиновых углеводородов с высокой степенью разветвленное™: под давлением 4—7 МПа, при температурах от 360— 380 до 420—440 °С, скорости подачи сырья 0,5—1,5 ч-1 и циркуляции водородсодержащего газа 1500—2000 об. ч. на 1 об. ч. сырья. В зависимости от вида сырья и глубины процесса выход масел

В связи с этим после 1973 г. перед нефтеперерабатывающей промышленностью встали задачи по ликвидации избытка мощностей но прямой перл-гонке нефти и углублению переработки нефти в целях получения из нее максимального количества светлых нефтепродуктов.

Для получения максимального количества реактивного или дизельного топлива обычно используют одноступенчатую схему ГК . По мере ухудшения качества сырья снижаются качество продуктов и избирательность процесса. При этом для поддержания постоянной степени превращения повышают температуру реакции. В случае дальнейшего ухудшения качества сырья применяют двухступенчатую схему .

При переработке сырья по двухступенчатой схеме выход дизельного или реактивного топлива меньше, чем при одноступенчдтой . Однако двухступенчатая схема обладает большей гибкостью, что позволяет перерабатывать дистиляятное сырье любого качества, а также почти без изменения производительности установки переходить от выработки максимального количества дизельного топлива к выработке максимального количества реактивного топлива. Для получения максимального количества бензина обычно используют двухступенчатую схему ГК. Однако в ряде случаев значительный выход бензина может быть достигнут и при одноступенчатой схеме с рециркуляцией остатка.