Главная -> Словарь

Максимального производства

развития конструкции пиролизных печей с точки зрения максимального приближения их к оптимальным условиям техпроцесса, снижения расхода легированных сталей, тепловых напряжений, можно проследить по данным, приведенным в табл. 11 .

Процесс развития конструкции пиролйзных печей с точки зрения максимального приближения их к оптимальным условиям технологического процесса, снижения расхода легированных сталей, повышения тепловых напряжений, можно проследить по данным, приведенным в табл. 11 .

Пониманию этих процессов во многом способствовало моделирование их в условиях лабораторного опыта. Для максимального приближения к природным условиям опыты проводились многими исследователями обычно с липидными компонентами органического вещества с активными и неактивными глинами при 100—250 3С. Количество глины во много раз превышало количество реагирующих веществ.

Для максимального приближения к потенциальному выходу целевого продукта необходимо, по возможности, исключить перемещение кокса бульдозерами, механическими лопатами, скребковыми конвейерами, а также использование многократных перевалок. Системы транспорта на установках коксования с необогре-ваемымн камерами сконструированы без учета структурно-прочностных свойств нефтяных коксов и динамики их разрушения в процессе перемещения. В результате происходит непрерывное измельчение крупных фракций, что видно из следующих данных о гранулометрическом составе кокса:

Все сказанное говорит об ограниченных возможностях классической электродной технологии и ставит вопрос о необходимости поиска новых путей получения высокопрочных материалов. Графиты с более высокой прочностью могут быть -получены за счет максимального приближения прочности твердой фазы связующего к прочности наполнителя, что обусловливается уменьшением толщины пленок твердой фазы связующего, скрепляющих зерна наполнителя, а также созданием условий для взаимопроникновения вещества частиц наполнителя с образованием так называемых "сварных швов", аналогично горячему брикетированию каменных углей в пластическом состоянии, или реализацией того и другого одновременно. Такие условия могут быть осуществлены путем: а) применения мелкодисперсного наполнителя, обеспечивающего большую поверхность контакта связующего с твердой фазой; б) подбором оптимального содержания связующего в шихте, образующего при тща-

Для максимального приближения к потенциальному выходу целевого продукта необходимо, по возможности, исключить перемещение кокса бульдозерами, механическими лопатами, скребковыми конвейерами, а также использование многократных перевалок. Системы транспорта на установках коксования с необогреваемыми камерами сконструированы без учета структурно-прочностных свойств нефтяных коксов и динамики их разрушения в процессе перемещения. В результате происходит непрерывное измельчение крупных фракций, что видно из следующих данных о гранулометрическом составе кокса:

Исходя из позиций максимального приближения к на-

2. Для максимального приближения данных анализа к произ-

2. Для максимального приближения данных анализа к производственным условиям, кроме принятого по стандартной методике удельного давления 1000 кг/см2, заводам-потребителям можно рекомендовать проводить определение к. п. ч. еще и при давлении прессования, применяемом при изготовлении тех или иных изделий, чтобы накопить данные по этой константе.

Опыты проводились без предварительного насыщения газа-носителя парами растворителя, поэтому применение в качестве неподвижных фаз легколетучих веществ исключалось . Рабочая температура выбиралась с учетом максимального приближения к условиям экстрактивной ректификации бензола. Для возможности сопоставления исследуемых растворителей и вследствие того, что некоторые

Но это редкий пример максимального приближения формы соединения металлов в эталонах и исследуемых пробах, так как такие соединения малодоступны для массового использования. Обычно используют более доступные металлорганические соединения: сульфонаты, ацетилацетонаты, лаураты, капроаты, соли алифатических кислот С6—Ci2 .

Для прямого эмиссионного анализа ископаемых углей навеску высушенной в течение 30 с при 20 °С пробы растирают до размеров частиц 200 мкм . Затем 200 мг подготовленной пробы смешивают с равным количеством буфера в яшмовой ступке с этанолом. Эталоны готовят путем разбавления графитовым порошком смеси оксидов или солей определяемых элементов. Для максимального приближения состава эталонов к анализируемым пробам в эталоны вводят продукт термического разложения бурого угля и силикатную добавку в соотношении 5:1:1. Силикатная добавка представляет собой смесь оксидов марки осч : Si02— 50,6, А1203— 34,3, Fe203 — 8,75, СаО — 2,2, MgO — 0,3. При анализе углей с содержанием кальция в золе более 30% применяют добавку следующего состава : Si02 — 34,. СаО —38, А1203 —9, Fe203—14, MgO —2, Na2C03 —3.

Выходы. Продукты, выходящие с установок коксования и термического крекинга, чувствительны к условиям процесса, к которым прежде всего относятся температура в печах и свойства сырья. Область температур кипения, групповой состав и относительная плотность сырья обычно позволяют предсказать результаты процесса. В качестве примера рассмотрим результаты переработки остатка с установки вакуумной перегонки на установке термического крекинга, работающей в режиме максимального производства бензина, и на установке коксования.

Существуют многочисленные модификации установок гидрокрекинга. В зависимости от сырья и продуктов, которые необходимо получить, используются одноступенчатые и двухступенчатые процессы с неподвижным слоем катализатора, системы с движущимися и суспендированными катализаторами. Одноступенчатый вариант применяется для максимального производства дизельного топлива, двухступенчатый — при получении более легких продуктов.

Включением в технологическую схему различных наборов процессов переработки гидрогенизата и его фракций в процессе ИГИ можно изменять соотношение получаемых бензина и дизельного топлива — от 1 : 0 до 1:2,6. Для максимального производства бензина дизельные фракции можно подвергать гидрокрекингу. Схема получения моторных топлив по одному из вариантов на базе технологии ИГИ представлена на рис. 3.4. При организации производства по этой схеме 3 млн. т в год моторных топлив потребуется 19,7 млн. т в год бурого угля Канско-Ачинского бассейна, в том числе 9 млн. т на гидрогенизацию, 3 млн. т на газификацию для производства водорода и 7,3 млн. т на энергетические нужды. При этом может быть обеспечена выработка следующих продуктов : бензина—1,45, дизельного топлива —1,62, сжиженных газов — 0,65, аммиака — 0,07 и серы — 0,066. Термический к. п. д. такого производства составляет 55% .

В АО "Уфанефтехим" действует процесс гидрокрекинга вакуумного газойля, предназначенный для максимального производства дизельного или реактивного топлива со стационарным слоем катализатора. Мощность установки i млн.т/год по сырью, температура в реакторе 380...410 °С, давление водорода 102...120 атм. Принципиальная схема установки приведена на рис. 1.6.

Универсальными в производстве широкого ассортимента нефтепродуктов являются процессы при давлении 15—17 МПа. При варианте максимального производства светлых нефтепродуктов процесс реализуется, как правило, с рециркуляцией фракций гидрогенизата, выкипающих выше пределов кипения целевого топлива. Процесс гидрокрекинга высокого давления — 15-17 МПа проводят при объем-

ричных процессов может увеличиться в шесть и более раз. При этом опережающими темпами должен развиваться процесс замедленного коксования, объем внедрения которого целесообразно увеличить в пять раз. Причем, если на первом этапе углубления переработки нефти этот процесс может осуществляться в режиме максимальной выработки электродного кокса, to на втором этапе — в режиме максимального производства светлых нефтепродуктов и сырья для каталитического крекинга с дополнительной выработкой топливного кокса. Объем внедрения процесса висбрекинга гудрона на первом этапе углубления переработки нефти может достичь 3% на нефть, а затем начнет вытесняться процессом гидровисбрекинга гудрона, доля которого может увеличиться до 4% на нефть. На втором этапе углубления переработки нефти наряду с процессом гидрогенизационной переработки гудрона станет экономически эффективным и процесс термоконтактного крекинга гудрона.

Во многих странах заводы, включающие установки каталитического крекинга, эксплуатируются для максимального производства средних дистиллятов. Однако часто увеличить производство средних дистиллятов невозможно из-за неизбежного перепроизводства бензина. Для такого нефтеперерабатывающего завода целесообразно дополнительно включить в схему процесс изомакс с сохранением неизменного уровня производства бензина, несмотря на увеличение объема переработки нефти. Дополнительное же количество перерабатываемой нефти превращается в высококачественные средние дистилляты с выходами, значительно превышающими 100%.

ТаблицаЗ Дегидрирование н-бутана. Режим максимального производства бутадиена

меняется для максимального производства дизельного топлива, двух-

Анализ современного состояния процесса замедленного коксования в СССР и за рубежом показал, что главнейшими направлениями в области максимального производства нефтяного кокса являются укрупнение и комбинирование установок, утяжеление сырья коксования и повышение надежности работы основного и вспомогательного оборудования.