Главная -> Словарь

Малосернистого нефтяного

На нефтеперерабатывающих заводах в настоящее время вырабатывают широкий ассортимент топлив, масел, полупродуктов и продуктов для нефтехимии. В производстве топлив заводы ориентируются на выпуск главным образом высокооктановых бензинов АЙ-93, дизельного топлива с содержанием серы не выше 0,2%, реактивного топлива с ограниченным содержанием ароматических углеводородов и малосернистого котельного топлива. Масла будут выпускаться с высоким индексом вязкости, высоковязкие и маловязкие, стойкие против нагарообразования и обладающие целым рядом других ценных эксплуатационных свойств, которые им придают специальные композиции в виде различных присадок.

По насыщенности НПЗ вторичными процессами, прежде всего углубляющими переработку нефти, Западноевропейские страны и Япония значительно уступают США. Доля углубляющих нефтепереработку процессов в США в 1985 г. составила 60,8 %. Характерная ососбонность нефтепереработки Японии — высокая дол51 в технологической структуре НПЗ процессов гид — рообессеривания нефтяных остатков . Эта тенденция обусловливается потреблением в тепло— и электроэнергетике Японии в Еюлыпих количествах малосернистого котельного топлива.

В связи с широким развитием процессов вторичной переработки вакуумных газойлей ресурсы мазутов ограничиваются и возникают проблемы получения малосернистого котельного топлива из остатков вакуумной перегонки. Это может быть решено использованием „косвенного" метода снижения серы. Этот метод определяет необходимость широкого развития процессов гидрооблагораживания вакуумных дистиллятов для последующего компаундирования гидроочищенных газойлей с гудроном. Но возможности метода ограничены, так как содержание серы в топливе может быть достигнуто лишь до уровня 1,5-2,5%. Ресурсы вакуумного газойля малы, поэтому ведутся активные поиски технологии каталитического гидрооблагораживания гудронов.

Предназначен для гидрообессеривания высокосернистых мазутов и гудронов из легких и тяжелых нефтей. Характеристики сырья и Выходы продуктов приведены в табл. 4.1. Схема процесса однопроходная по сырью с очисткой циркуляционного газа от сероводородов . Катализатор разработан самой фирмой, устойчив к отложению металлов, длительность работы от шести мес до года. Данных по содержанию металлов в сырье не приводится. Основной продукт — малосернистый остаток, который может быть использован как компонент малосернистого котельного топлива. Или после вакуумной перегонки дистиллят направляется на гидрокрекинг, а остаток на коксование для получения

На заводе Эль-Сегундо фирма Chevron в 1977 г. построила установку гидрообессеривания мощностью 3,8 тыс. м3/сут, предназначенную для получения из полугудрона аравийской нефти компонента малосернистого котельного топлива. Начали использовать установку в 1979г.

Первая промышленная установка типа ROD Uhibon введена в эксплуатацию в 1967 г. Предназначалась она для производства малосернистого котельного топлива. Позднее построенные установки готовят сырье для других процессов глубокой переработки. На 1981 г. созданы четыре установки, в том числе три одноступенчатые и одна двухступенчатая. Первая установка ROD Uhibon производительностью 1200 мэ/сут была пущена в 1973 г. Всего в виде обеих модификаций фирма имеет на 1982 г. семь действующих установок.

5.1. ПОЛУЧЕНИЕ МАЛОСЕРНИСТОГО КОТЕЛЬНОГО ТОПЛИВА

5.1. Получение малосернистого котельного топлива........... 177

Увеличение в общем балансе нефтей доли сернистых и высокосернистых привело к широкому и быстрому развитию гидрогенизаци-онных процессов Среди них наибольшее распространение получила гидроочистка светлых нефтепродуктов. В меньшем объеме осуществлена гидроочистка сырья каталитического крекинга и гидро-обессеривание остатков с целью получения малосернистого котельного топлива.

Технологическая схема II ступени завершается блоком ректификации для перегонки катализата: из колонны 31 сверху уходят пары бензина, а из колонны 34 — пары дизельного топлива. В колонне 34 поддерживается вакуум. Остаток с низа этой колонны может возвращаться на рециркуляцию во II ступень гидрокрекинга, на прием насоса, или его выводят с установки и используют в. качестве компонента малосернистого котельного топлива.

в будущем следует ожидать еще большего прогресса. Дело в том, что приведенные выше прогнозы учитывают только гидроочистку дистил-лятных продуктов и гидрокрекинг. Цроцессы гидроочистки нефтяных остатков и сырой нефти только начинают разрабатываться. Есть все основания полагать, что они будут развиваться еще более бурно, поскольку загрязнение атмосферы становится все более острой социальной проблемой; и она может быть решена только при условии создания процессов получения малосернистого котельного топлива. По статистическим данным, в США 1в из 23 млн. т S02, выброшенного в атмосферу в 1963 г., 41% обусловлен сжиганием угля на крупных электростанциях и 19% — сжиганием угля на прочих промышленных установках. Сжигание котельных топлив дает относительно меньшие выбросы S02: 2,8% за счет сжигания на электростанциях и 13,1% — на других промышленных объектах. Остальные выбросы относятся к различным другим технологическим процессам. Таким образом, хотя использование котельных топлив дает только 15,9% суммарных выбросов S02, оно представляет едва ли не главную опасность, так как котельные расположены в густонаселенных районах.

Расход электродов на 1 г годной стали при изготовлении их с применением сернистого нефтяного кокса на всех металлургических заводах, за исключением Челябинского и Запорожского, был практически одинаковым с расходом обычных электродов, изготовленных с применением малосернистого нефтяного кокса. Более высокий расход их на Челябинском металлургическом заводе объясняется главным образом техническими причинами .

Расход опытных электродов, изготовленных Днепровским электродным заводом, с использованием в шихте 90% сернистого херсонского кокса, был на 25% ниже, чем обычных; изготовленных с применением малосернистого нефтяного кокса. Это объясняется, по-видимому, наибольшей однородностью самого материала, в котором отсутствовали пиролизный и пеко-вый коксы.

Возможно, что при промышленных испытаниях электродов второго сорта, изготовленных с применением сернистого кокса, результаты окажутся такими же, как при испытаниях -электродов высшего сорта, изготовленных с применением малосернистого нефтяного кокса.

В кн.: Пути получения малосернистого нефтяного кокса из сернистого сырья.М.,ЦНИИТЭнефтехим, 1978, с. 19-20.

В 2000 году дефицит малосернистого нефтяного кокса в России был закрыт импортом, в основном, поставками нефтяного кокса из Китая, остальное количество - из Казахстана, Азербайджана, Туркменистана. Частично дефицит был закрыт поставками высокосернистого нефтяного кокса российского производства с ООО «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез» и ОАО «Ново-Уфимский НПЗ».

При изготовлении анодной массы из малосернистого прокаленного нефтяного кокса расход среднетемпературного пека на заполнение пор ППОР не превышает 3—5%. Это согласуется с мнением, изложенным в работе , в соответствии с которым вязкая жидкость типа пека существенно не проникает во внутренние поры прокаленного нефтяного кокса. Таким образом, основая масса связующего затрачивается на создание тонкого слоя пека вокруг зерен наполнителя . Обычно расход связующего для изготовления анодной массы из шихты прокаленного малосернистого нефтяного кокса составляет 30—32% композиции. При прессовании заготовок количество связующего снижается на 5—10%.

«о расход связующего для изготовления анодной массы из шихты прокаленного малосернистого нефтяного кокса составляет 30—32% композиции. При прессовании заготовок количество связующего снижается на 5—10%.

Технологическая схема опытно-промышленной установки для прокаливания малосернистого нефтяного кокса

Однако при обоих способах обессерпвапня себестоимость 1 т обессеренного кокса на НПЗ не превышает 25—35 руб. при стоимости исходного сырья 12 руб., что значительно дешевле пекового кокса. Себестоимость 1 т прокаленного малосернистого кокса па НПЗ, главным образом в зависимости от стоимости исходного сырья, 'Колеблется в пределах 30--50 руб./т. Таким образом, необходимость увеличения доли обессеренных коксов в балансе малозольных углеродистых материалов не только диктуется дефицитом малосерппстых остатков, по и экономически обоснована. При замене в балансе углеродистых веществ только 30% малосернистого нефтяного кокса обессеренным коксом можно к 1975 г. получить около 3,0 млн. руб. экономии. Окончательные выводы о степени экономичности предлагаемых процессов могут быть сделаны только после полного освоения опытно-промышленных установок .

I.Вольф М.Б..Слуцкая С.М.,Ахметов М.М. - Пути получения малосернистого нефтяного-кокса из сернистого сырья./Тематический обзор.М. - ЦНИИТЭнефтехим. - 1978. - 68с.

При изготовлении анодной массы из малосернистого прокаленного нефтяного кокса расход среднетемпературного пека на заполнение пор ППОР не превышает 3—5%. Это согласуется с мнением, • изложенным в работе ', в соответствии с которым вязкая жидкость типа пека существенно не проникает во внутренние поры прокаленного нефтяного кокса. Таким образом, основая масса связующего затрачивается на создание тонкого слоя пека вокруг зерен наполнителя . Обычно расход связующего для изготовления анодной массы из шихты прокаленного малосернистого нефтяного кокса составляет 30—32% композиции. При прессовании заготовок количество связующего снижается на 5—10%.