Главная -> Словарь

Находится катализатор

Фракция 120—140 °С отводится в качестве бокового погона из отпарной колонны. Пары из отпарной колонны возвращаются в предыдущую колонну. Остаток третьей колонны прокачивается в качестве теплоносителя через подогреватель, затем охлаждается в теплообменниках и отводится с установки. Теплоносителем на установке служит фракция 350—420 °С, которая циркулирует через печи. При наличии пара высокого давления предпочтительней его использовать в качестве теплоносителя. Остальные части установки аналогичны ранее описанным для установки ЭЛОУ — АВТ. В настоящее время в эксплуатации и в стадии строительства находятся установки АВТ со вторичной перегонкой бензина производительностью 3,0 и 6,0 млн. т/год нефти. Схема их аналогична схеме установки производительностью 2,0 мл. т/год нефти.

Мощность установок. В эксплуатации находятся установки термического крекинга и висбрекинга мощностью 600— 1500 тыс.т/год по сырью. За рубежом действуют установки термического крекинга мощностью 350—1800 тыс. т/год и висбрекинга 500—2000 тыс. т/год.

Мощность и материальный баланс. В эксплуатации находятся установки мощностью 400—600 тыс. т/год. Ниже приводится материальный баланс установки при работе в режиме термического крекинга и в режиме получения термогазойля :

В эксплуатации находятся установки каталитического крекинга с шариковым катализатором в движущемся слое и микросферическим катализатором в кипящем слое. В связи с большими возможностями установок с кипящим слоем в СССР и за рубежом установки с шариковым катализатором больше не строят.

высокая производительность установок . На отечественных НПЗ в настоящее время эксплуатируются установки мощностью 300 и 600 тыс. т/год. На стадии строительства находятся установки замедленного коксования мощностью 1,5 млн. т/год, проектируется типовая установка производительностью 2,5 млн. т/год;

С увеличением общих мощностей по производству этилена и других продуктов пиролиза непрерывно возрастают также средние производительности единичных установок. В США, Англии, Японии, Франции и других странах за последнее десятилетие средние мощности этиленовых установок выросли более чем в 2—3 раза и в настоящее время эксплуатируются установки по производству 300, 450, 500—550 тыс. т этилена в год, а на стадии строительства находятся установки мощностью 600 и более тыс. т/год .

Центральная дорога АА делит завод на две части: топливную и масляную. В топливной части находятся установки атмосферной перегонки с блоком электрообессоливания 1, каталитического ри-форминга 3 и 4, гидроочистки дизельного топлива 5 и керосина 6, карбамидной депарафинизации дизельного топлива 7, газофрак-ционирующая 8, изомеризации 17.

В эксплуатации находятся установки каталитического крекинга с шариковым катализатором в движущемся слое и микросферическим катализатором в кипящем слое. В связи с большими возможностями установок с кипящим слоем в СССР и за рубежом установки с шариковым катализатором больше не строят.

высокая производительность установок . На отечественных НПЗ в настоящее время эксплуатируются установки мощностью 300 и 600 тыс. т/год. На стадии строительства находятся установки замедленного коксования мощностью 1,5 млн. т/год, проектируется типовая установка производительностью 2,5 млн. т/год; -

В эксплуатации находятся установки каталитического крекинга с шариковым катализатором в движущемся слое и микросферическим катализатором в кипящем слое. В связи с большими возможностями установок с кипящим слоем в СССР и за рубежом установки с шариковым катализатором больше не строят.

В стадии строительства находятся установки каталитического гидрокрекинга на заводе фирмы Thai Oil Co. в г. Сри-рага , а также каталитического крекинга на заводе фирмы Thai Petroleum Industries Co. в Районге.

В трубках находится катализатор, а по межтрубному пространству циркулирует теплоноситель — испаряющаяся вода, предназначенная для съема тепла экзотермической реакции. Регулирование температуры процесса осуществляется путем поддержания соответствующего давления в межтрубном пространстве. Недостатками реакторов этого типа являются сложность загрузки и выгрузки катализатора и повышенный расход металла.

Газовая смесь поступает в реактор , представляющий собой трубчатую печь, в которой находится катализатор — активированный уголь,

В случае синтеза среднего давления катализатор находится в трубках , окруженных водой, температура которой также определяется давлением. В обоих случаях для отвода тепла используется вода. Передача тепла от катализатора к охлаждающим поверхностям обеспечивается в основном синтез-газом, так как катализатор, содержащий большой процент кизельгура, обладает очень низкой теплопроводностью. Чем меньше диаметр трубок, в которых находится катализатор, тем меньше местных перегревов катализатора и тем ниже метанообразование. Возможная удельная нагрузка катализатора, выраженная в нм3 таза .на 1 м3 объема катализатора в час, сравнительно невелика в связи с необходимостью соответствующего теплоотвода. Соответственно невелика и мощность реакторов. Реактор емкостью примерно 10 м3 катализатора может пропустить 1000 м3/час синтез-газа, что при выходе 165—170 г .полезных продуктов синтеза на 1 нм3 превращенного газа соответствует примерно 120 кг/час продуктов синтезе' . Охлаждающая поверхность на 1000 м3 превращенного газа составляет около 3000 м2, а расход металла на 1000 м3/час превращенного газа составляет 65 г.

Упрощенная схема установки для производства ацетона из изопропилового спирта приведена на рис. 38. Изопропиловый спирт обрабатывается водородом при высоких температурах, причем 1 объем водорода поглощает примерно 1 объем паров изопропилового спирта. Смесь при 380 °С проходит через кожухотрубный реактор с трубами из хромоникелевой стали, в котором находится катализатор

Технологическая схема процесса показана на рис. 2. Первая операция заключается в предварительном фракционировании свежего сырья для отгона легкой головной фракции и отделения небольшого количества остатка. На некоторых установках эта операция исключена и продукт поступает непосредственно с установок прямой гонки. Сырье подогревается, смешивается с рециркулирующим газом, обогащенным водородом, и далее проходит через ряд реакторов, в которых находится катализатор «платформинга». Количество реакторов зависит от характера используемого сырья и требуемого качества целевого продукта. Процесс является эндотермическим, поэтому продукт после первого реактора перед поступлением во второй подогревается до требуемой реакционной температуры. Наиболее значительное падение температуры происходит в верхней части первого реактора и поэтому для сокращения времени контакта с сырьем при низкой температуре, когда скорость реакции становится относительно низкой, обычно первый и второй реакторы делают меныпего'размера, чем

Очень важно, на каком носителе находится катализатор — окись ванадия: при использовании носителя SiO2 + K2SO4 требуется 2,8 м3 катализатора для превращения 100 кг/ч нафталина во фталевый ангидрид, в то время как при использовании А12О3 — 0,34 м3. Правда, в первом случае выход приблизительно на 20% больше.

Немаловажным обстоятельством при промышленном осуществлении процесса является необходимость поддержания оптимальной температуры при высокой экзотермичности реакции . Часть тепла аккумулируется избыточным олефином . Однако основную часть тепла приходится отводить за счет внешнего теплообмена, проводя процесс в трубчатом реакторе, в трубах которого находится катализатор и движется реакционная смесь. Охлаждение достигается циркулирующим через межтрубное пространство теплоносителем, в качестве

Вследствие высокой экзотермичности проводят процесс в трубчатых аппаратах: в трубах находится катализатор и движется газовая смесь, а в межтрубном пространстве циркулирует охлаждающий агент. В качестве хладоагента можно использовать органические теплоносители, воду или водный конденсат, кипящий под некоторым давлением, что позволяет утилизировать тепло реакции для получения пара.

Значительная эндотермичность дегидрирования обусловливает применение трубчатых реакторов, в межтрубном пространстве которых циркулируют горячие газы от сжигания газообразного или жидкого топлива. Схема типичного реакционного- узла для дегидрирования спиртов представлена на рис. 138. В топке 3 происходит сгорание топливного газа, подаваемого вместе с воздухом чере:! специальные форсунки. Температура топочных газов слишком высока, поэтому их разбавляют обратным газом . Спирт поступает вначале в систему испарителей-перегревателей 1, где о« нагревается до нужной температуры частично охлажденными топочными газами. Затем пары спирта попадают в реактор 2, где в трубах находится катализатор. Реакционная смесь подогревается горячими топочными газами, находящимися в мсжтрубном пространств!., что компенсирует поглощение тепла из-за эндотермичности продесса. По выходе из контактного аппарата реакционные газы охлаждают в холодильнике-конденсаторе , а в случае летучих продуктов их дополнительно улавливают водой Полученный конденсат ректифицируют, выделяя целевой продукт и непрореагировавший спирт, возвращаемый на дегидрирование.

Паро-воздушная смесь проходит брызгоуловитель, находящийся в верхней части испарителя, затем перегреватель 3 и поступает в реактор 4, в средней части которого находится катализатор. Реакционные газы сразу же попадают в подконтактный холодильник 5 , где происходит быстрое охлаждение смеси и предотвращается распад формальдегида. В разных схемах охлаждение осуществляют проточной водой или паровым конденсатом, когда холодильник играет роль генератора пара низкого, среднего! или даже высокого давления. Полученный пар служит для перегрева поступающей смеси в теплообменнике 3 и для обогрева испарителя 2.

Значительное распространение получили трубчатые реакторы , в трубах которых находится катализатор и движется реакционная масса, охлаждаемая кипящим в межтрубном пространстве водным конденсатом. Тепло реакционных газов используют длл подогрева исходной смеси. В этом случае достигается наиболее высокий эксергический к. п. д. и генерируется ж 1 т пара высокого давления на 1 т метанола, но высока металлоемкость аппарата, в котором на реакционное пространство приходится лишь небольшая часть общего объема.