Главная -> Словарь

Небольшом изменении

Амиламины представляют собой бесцветные жидкости с сильным аммиачным запахом. В виде солей олеиновой кислоты они являются превосходными эмульгаторами для масел, применяемых в текстильной промышленности и в других областях. Их применяют главным образом в качестве вспомогательного материала при флотации медных руд, полупродукта для анилинокрасочной промышленности и т. д. Диамиламинфосфат является замедлителем коррозии при применении смазочных масел для работы под высоким давлением, например, касторового масла. Триами-ламин представляет собой инсектисид и может применяться также как стабилизатор красителей для' бензинов. Амиламины получают взаимодействием продуктов хлорирования пен-тана с аммиаком в спиртовом растворе. Схема промышленной установки представлена на рис. 49. Раствор аммиака в спирте перекачивается насосом из аммиачного абсорбера / в приемник 2. Смесь хлорамилов из бака 3 вместе со спиртовым аммиаком поступает в бак 4, оттуда направляется в автоклавы 5. После добавки свежего аммиака из баллона 6 и перемешивания при 160—165° в течение 2 час. температура в автоклаве настолько повышается, что давление возрастает примерно до 30 ат. Реакция завершается приблизительно за 2 часа. Реакционную смесь переводят затем в куб 7, где при небольшом избыточном давлении отгоняется аммиак, который снова абсорбируется в абсорбере 1 спиртом. Этот абсорбер состоит из трех последовательно соединенных колонн, через которые циркулирует спирт, охлаждаемый в выносном

Для выделения о-ксилола используют каскад из двух колонн с общим числом тарелок 200, а для выделения этилбензола — каскад из трех колонн по ЮО— 150 тарелок в каждой . Ректификация проводится при небольшом избыточном давлении 0,02—0,08 МПа. Выход о-ксилола на сырье составляет в среднем 15—20% ; при чистоте продукта 98,6% и среднем содержании его в сырье 21% отбор от потенциала составляет 74,2%.

а) процесс крекинга сырья осуществляют в опускающемся слое катализатора при 450—500° и небольшом избыточном давлении ;

Каталитический крекинг поя давлением характеризуется по сравнению с процессом крекинга, осуществляемым при небольшом избыточном давлении, относительно высоким выходом кокса.

Выходящая из реактора смесь продуктов реакции и циркуляционного газа охлаждается в теплообменнике 4, холодильнике 5 и поступает в сепаратор высокого давления 6. Здесь водородсодержащий газ отделяется от жидкости, которая с низа сепаратора через редукционный клапан 9, поступает далее в сепаратор низкого давления 10. В сепараторе 10 выделяется часть углеводородных газов, а жидкий поток направляется в теплообменник //, расположенный перед промежуточной ректификационной колонной 15. В колонне при небольшом избыточном давлении выделяются углеводородные газы и легкий бензин.

Выходящая из тарельчатой колонны // сверху смесь газов и паров поступает в водяной конденсатор-холодильник 16. Полученная здесь трехфазная смесь далее разделяется в сепараторе 18: водный конденсат, собирающийся слева от вертикальной перегородки, выводится из сепаратора снизу; отгон из правого отсека сепаратора забирается насосом 19 и отводится с установки. Колонна 11 работает при небольшом избыточном давлении.

Смеси пропановых и водяных паров, уходящие при небольшом избыточном давлении из отпарных колонн 29, 31 и 34, поступают в общий конденсатор-холодильник смешения 33 с перегородками. Здесь при контакте с холодной водой водяные пары конденсируются, а пары пропана низкого давления, пройдя каплеотделитель 32, сжимаются компрессором 28 до давления 1,7—1,8 МПа. Под этим давлением пары пропана конденсируются в конденсаторе-холодильнике 17.

Смешение и нагрев сероводорода и диоксида серы осуществляется во вспомогательных топках. Каталитическое производство серы обычно проводят в две ступени. Как и термическое, каталитическое производство серы осуществляется при небольшом избыточном давлении. Технологическая схема установки производства серы по проекту института «Гипрогазоочистка» приведена на рисунке XI1-4.

В исследовательской практике применяются методы оценки химической стабильности бензинов или их фракций при атмосферном или небольшом избыточном давлении. Один из первых методов такого рода описан Вурхис и Айзингером . Они окисляли бензин при небольшом давлении с замером количества поглощенного кислорода ртутным манометром. Впоследствии этот метод был усовершенствован М. Н. Михайловой и М. Б. Нейманом , С. С. Медведевым и А. Н. Подъяпольской , К. И. Ивановым и Е. Д. Вилян-•ской .

Хлор сжижают под давлением 10—12 am, при температуре 20—25°С, а также путем глубокого охлаждения при небольшом избыточном давлении—1 — 1,5 am, кроме того, получил распространение комбинированный способ-повышенное давление и низкие температуры. В описываемом комплексе производства применяют оба метода сжижения хлора.

Реакция полимеризации происходит в жидкой фазе при —30 °С и ниже в зависимости от необходимой степени полимеризации. Сырьевая смесь поступает двумя потоками в реактор 5 через распылительные устройства, катализатор подается в реактор через три распылительных устройства. Степень полимеризации составляет 80—90%. Выделяющаяся при реакции теплота снимается путем многократного пропускания реагирующей смеси над охлаждающими поверхностями реактора 5. Полимер, растворенный в изобутане, поступает из реактора в диафрагмовый смеситель 6, куда подается этиловый спирт для дезактивации; затем полимер смешивают с маслом-разбавителем в емкости 7. Полиизобутилен, растворенный в масле, поступает на дегазацию, которая осуществляется в двух колоннах; одна из них работает при небольшом избыточном давлении, а вторая — в вакууме. В колонне 8 отделяются непрореагировавшие изобутилен и изобутан, а также этилхлорид и этиловый спирт. Раствор полиизобутилена в масле из нижней части колонны 8 направляется в колонну 12 и после дополнительной перегонки направляется в емкость 15 товарного продукта.

один вид нарушения может переходить в другой при небольшом изменении условий в камере сгорания. Внешние проявления калильного зажигания, положенные в основу классификации, иногда трудно различимы из-за общей шумности работы двигателя. Однако последствия калильного зажигания в рамках этой классификации могут быть рассмотрены довольно точно.

При численном решении систем дифференциальных уравнений, описывающих химико-технологические процессы, должны быть заданы значения параметров, входящих в уравнения: констант скоростей, энергий активации, теплот реакций, коэффициентов массо- и теплопереноса и др. Оказалось, однако, что результаты расчета в некоторых случаях могут сильно меняться при небольшом изменении параметра. Это явление называют параметрической чувствительностью. Ее исследование приобретает большое значение.

Но Q1 и Q2 зависят от Т, причем Q!зависит нелинейно , a Q2 — линейно . Для характерных кривых Q1 и Q2 можем получить графики, приведенные на рис. V-3. В общем случае возможны: отсутствие решения , единственное решение , два или три решения . Расчетная множественность стационарных состояний означает лишь, что реальный процесс «выберет» одно из них, наиболее устойчивое, которое и следует определить при расчете. При анализе физико-химических процессов с несколькими стационарными состояниями важно также изучить возможность перехода из одного стационарного состояния в другое при небольшом изменении состава или характеристик сырья.

Возможность обработки результатов по таким, казалось бы, противоречивым математическим описаниям объясняется тем, что авторы обрабатывали данные, в которых изменение режимных характеристик и выходов продуктов незначительно. При небольшом изменении функции и аргумента даже существенно нелинейная зависимость dG/dV для потока вытеснения близка к линейной dG/dV = const = AG/F, справедливой для потока перемешивания.

Эти топлива должны отвечать также следующим требованиям: цетановое число — не менее 45; фракционный состав: 50% — не выше 280°С, 96% — не выше 360°С; вязкость при 20°С — до 6 мм2/с; температура застывания — не выше 10°С, предельной фильтруемости — не выше -5°С, вспышки — не ниже 40°С для дизелей общего назначения и не ниже 62°С для тепловозных и судовых дизелей. Производство топлив ДЛЭЧ может быть организовано на современных нефтеперерабатывающих заводах при небольшом изменении режима работы установок гид-

Пилотная установка может быть использована и для термохимического разрушения нефтяной эмульсии. Методика остается той же, только на электроды не подается напряжение. При небольшом изменении ввода сырья эмульсию нефти в электродегидратор можно подавать через распределительную головку в межэлектродное пространство. В случае необходимости можно последовательно установить еще один такой же электродегидратор и осуществить непрерывный двухступенчатый процесс обессоливания нефти. Для этого устанавливают второй скальчатый насос, непрерывно подающий подогретую промывную воду перед вторым электродегидрато-ром, и смеситель на линии между первым и вторым электродегидра-торами.

предельных углеводородов, хотя можно обеспечить достаточно глубокое обессеривание сырья при сравнительно малой степени гидрирования основной массы непредельных углеводородов. Например, при гидроочистке на алюмокобальтмолибденовом катализаторе бензина каталитического крекинга при общем давлении 20 ат, температуре 340°С и удельной объемной скорости подачи сырья 5,0 «г1 водородом насыщается около 20% непредельных углеводородов при глубине обессери-вания около 80%. При 40 ат, 420° С и той же объемной скорости подачи сырья глубина гидрирования непредельных углеводородов повышалась до 85% при относительно небольшом изменении глубины гидрирования сернистых соединений .

Сущность способа ЭЛДЕС, принципиально отличающегося от известных способов электронагрева, заключается в перемешивании движущегося под действием гравитационных сил слоя нагреваемого материала в зоне подвида электрической энергии. Установлен необычный эффект: при относительно небольшом изменении электросопротивления слоя, например от 60 до 100 Ом, появляется возможность резкого увеличения удельной концентрации энергоподвода и повышения фадиента напряжения до 200 В/10 мм. Установленный эффект объясняется непрерывным разрушением цепочек проводимости в деформируемом слое, исключающем возникновение "короткого замыкания".

Как показали наблюдения, при небольшом изменении в составе катализатора и применении водоотн и мающих средств процесс полностью изменялся. Продуктом реакции являлась уже не уксусная кислота, а ее смесь с уксусным ангидридом. Это открытие было сделано одновременно и, по-видимому, независимо в Канаде и Германии. Первоначально условия процесса изменили в том отношении, что в качестве катализатора стали применять смеси ацетатов, например марганца и никеля, марганца и меди или кобальта и меди . Затем для удаления воды, образующейся одновременно с уксусным ангидридом по реакции

Эта классификация, несмотря на довольно частое использование в литературе, имеет существенные недостатки. Все рассмотренные нарушения имеют общую причину— воспламенение рабочей смеси от «горячей точки», поэтому один вид нарушения может переходить в другой при небольшом изменении условий в камере сгорания. Внешние проявления калильного зажигания, положенные в основу классификации, иногда трудно различимы из-за общей шумности работы двигателя. Однако последствия калильного зажигания в рамках этой классификации могут быть рассмотрены довольно точно.

При сравнительно небольшом изменении в схеме завода синтеза над кобальтовым катализатором, заключающемся в добавке непредельных углеводородов к исходному газу синтеза, удается в процессе синтеза получить ценные низкомолекулярные спирты.