Главная -> Словарь

Некоторые тенденции

Некоторые технологические и энергетические показатели работы установок «советкая трубчатка» были улучшены по инициативе новаторов производства и рационализаторов еще до их коренной реконструкции. Так, в печах пароперегревательные трубы были заменены нагревательными; это позволило увеличить поверхность нагрева труб печи. Были увеличены поверхности теплообменников и конденсаторов. С целью снижения давления в колонне осуществлен метод безостановочной промывки наружной поверхности конденсаторов; увеличена на 40% подача циркуляционного орошения, что позволило уменьшить подачу острого орошения на верх колонны; осуществлен ряд мероприятий по сокращению потерь тепла, уменьшению производственных потерь и др.

Растворимость углеводородов в процессе Адип невелика, поэтому содержание их в кислых газах не превышает 0,5% об. В случае применения ДИПА оборудование установок очистки газа может быть изготовлено из углеродистой стали. Технологические схемы МЭА-очистки и процесса Адип практически не отличаются друг от друга, поэтому установки моноэтаноламиновой очистки легко могут быть переведены на работу с диизопропанолами-ном. Ниже приведены некоторые технологические показатели работы одной из установок после замены МЭА на диизопропаноламин :

Процесс рекомендуется применять при содержании кислых газов в исходном сырье 1,5—8%. О растворимости углеводородов в ДГА и коррозионной активности рабочего раствора дигликольамина существуют противоречивые сведения . Однако, исходя из имеющихся данных, можно считать, что по этим показателям ДГА не уступает МЭА- и ДЭА-растворам. Насыщенный раствор дигликольамина рекомендуют регенерировать под вакуумом \3~17 кПа и температуре низа регенератора 160—170 °С. Технологические схемы и режимы моноэтаноламиновой и дигли-кольаминовой очистки примерно одинаковы. Замена МЭА на ДГА позволяет уменьшить удельные расходы абсорбента и теплоэнергетические затраты на 25—40%. Ниже приведены некоторые технологические показатели очистки газа от сероводорода с помощью МЭА и ДГА :

Учитывая некоторые технологические элементы непрерывного парофаз-ного каталитического крекинга с применением порошкообразного катализатора, схему жидкофазного каталитического крекинга наиболее целесообразно представить следующим образом. Исходное сырье в интенсивно действующем смесителе смешивается с тонким порошком катализатора. Полученная суспензия подогревается в трубчатой печи и при необходимой температуре и давлении, достаточяом для сохранения жидкой фазы, вводится в реакционную камеру, в которой обеспечивается ее рециркуляция для предупреждения осаждения катализатора. Эта суспензия без понижения ее температуры редуцируется из реакционной камеры в сепаратор. В последнем за счет снижения давления почти до атмосферного происходит полное испарение углеводородов и отделенно углеводородных паров и газов от порошка катализатора. Катализатор выводится из сепаратора и направляется на регенерацию, а газо- и парообразные продукты крекинга поступают на ректификацию. В данной схеме теоретически возможен вариант процесса, при котором порошкообразный катализатор вводится не до подогрева, а после него — перед входом в реакционную камеру. Такой вариант, несомненно, повысил бы эффективность работы катализатора, поскольку с момента его контакта с горячей углеводородной жидкостью создавались бы предпосылки для протекания реакций крекинга. При постепенном подогревании суспензии катализатора в холодном сырье процессам крекинга предшествовали бы адсорбция, полимеризация и разложение химически нестойких компонентов сырья, что вело бы к преждевременному обугливанию и снижению эффективности катализатора. Кроме того, введение катализатора в холодное сырье потребовало бы применения трубчатых печей, рассчитанных на обеспечение большой скорости движения суспензии во избежание осаждения катализатора на стенках труб, поэтому размеры печи пришлось бы значительно увеличить. Учитывая, однако, возможные технические и конструктивные трудности, которые неизбежны при попытках практически осуществить непрерывное и равномерное дозирование сухого порошка катализатора в горячий нефтепродукт под давлением свыше 3 МПа, вариант с введением порошка катализатора в холодный нефтепродукт представляется менее сложным. Решающим здесь является выбор сырья.

Многие из внедренных в промышленность присадок получаются на основе алкилфенолов, сульфокислот, фосфорорганических соединений. Некоторые технологические стадии для синтезов различных присадок являются общими. Например, алкилирование фенола олефинами и конденсация фенола или алкилфенола с формальдегидом протекают в производстве всех присадок, получаемых конденсацией алкилфенолов с формальдегидом; обработка различных продуктов сульфидом фосфора — общий процесс при получении многих присадок, содержащих серу и

Расходные показатели. В табл. 2.58 сравниваются некоторые технологические показатели различных процессов экстракции ароматических углеводородов.

Основными вредными веществами, выбрасываемыми в атмо-сферу на НПЗ и НХЗ, являются углеводороды, сернистый газ, сероводород, окись углерода, аммиак, фенол, окислы азота и т. д. К числу наиболее крупных источников загрязнения атмосферы относятся: резервуары, в которых хранятся нефть, нефтепродукты, различные токсичные легкокипящие жидкости; очистные сооружения; некоторые технологические установки ; факельные си* стемы.

Источником отходов являются некоторые технологические процессы, особенно связанные с обработкой продуктов кислотами. Это не только приводит к расходованию значительных количеств реактивов, но и к необходимости утилизации отработанных кислот и растворов солей, смолистых веществ и кубовых остатков, "кислых смолок", представляющих собой коллоидные системы, состоящие из масел, олигомеров, полученных при полимеризации непредельных соединений, растворов солей и кислот.

Нужно отметить, что в изданной у нас технической литературе разрозненно освещались только некоторые технологические процессы производства синтетических жирозаменителей и поверхностно-активных веществ. В книге приведено систематическое описание технологических процессов, причем многие из них описываются впервые.

В задачу расчета ТА входит определение значений тепловой нагрузки и его геометрических размеров, а также мощности источника механической энергии на преодоление сил трения и сопротивления, возникающих при движении потоков через ТА. Однако, проектировщику по данным ИЗС тештообменных систем известно лишь число тешюобменивающихся потоков, их массовые расходы, начальные и требуемые конечные температуры, тешюфизические свойства и некоторые технологические и конструкционные ограничения.

Кроме экономической, присутствует так S.Q и экологическая сторона решения проблемы сокращения образования коксовой мелочи и её выделения в атмосферу УЗК в процессе дробления кокса„ При этом некоторые технологические особенности производства кокса на УЗК предъявляют определенные требования к конструктивным и режимным параметрам дробилок, основными из которых, кроме уже указанного - минимального образования мелких фракций, являются: минимально возможные габаритные размеры и масса, высокая производительность ж возможность дробять кокс с размерам»: в поперечнике до I м.

Некоторые тенденции производства дизельных топлив. V ировое производство дизельных топлив в 1985 г. составило около 7.SO млн. т/год.

19. Виппер А. Б., Резников В. Д. Некоторые тенденции в разработке моторных методов испытания масел с присадками за рубежом. М., ЦНИИТЭнефтехим. 1966, вып. 23. 14 с.

8.3. Некоторые тенденции производства дизельных топлив.................. 210

8.3. Некоторые тенденции производства дизельных топлив

Эта работа проводилась только с очень небольшим количеством проб, имеющих ограниченное значение. Тем не менее выявлены некоторые тенденции. Зольность изменяется обычно мало, кроме очень мелкой фракции, где она всегда значительно повышается. В измельченных углях иногда отмечается увеличение зольности на 1—2 единицы в самом крупном классе. Это объясняется присутствием здесь случайно попавшей породы или породы, включенной в состав сростков и изолированной при дроблении. Это объяснение тем более вероятно, что такое явление чаще наблюдается, когда поставляемый уголь поступает в классифицированном виде, а не в виде мелочи. В большинстве случаев практики такое увеличение зольности проявляется только в классе, который по массе составляет всего 5—10%, так что относительное увеличение зольности шихты не превысит значения 0,1%. Но даже в таком малом соотношении не исключено, что зерна породы могут оказывать определенное воздействие на качество кокса. Отощающие добавки могут действительно сыграть определенную роль при очень малом долевом участии.

3.3. Некоторые тенденции развития

3.3. Некоторые тенденции развития мировой переработки нефти

Некоторые тенденции производства дизельных топлив. Мировое производство дизельных топлив в 2000 г. составило более 1 млрд т/год.

Некоторые тенденции производства дизельных топлив. Мировое производство дизельных топлив в 2000 г. составило более 1 млрд т/год.

7. Леонов В. Е. и др. Некоторые тенденции развития производства метанола за рубежом. 'Хим.пром—сть за рубежом*, 1976, № 5, с. 33-40.