Главная -> Словарь

Необходимо подводить

В регенераторе нужно проверить правильность положения желобов для входа и выхода дымовых газов. До закрытия люков регенератора необходимо подвергнуть гидравлической опрессовке змеевики водяного охлаждения и убедиться в их плотности.

Перед употреблением йод необходимо подвергнуть возгонке, так как готовый препарат часто бывает загрязнен различными примесями: хлором, бромом и другими веществами. Для этого 5—6 г йода предварительно растирают в ступке с 2 г йодистого калия.

Поэтому его необходимо подвергнуть-щелочной обработке с целью: а) удалить оставшиеся примеси и б) нейтрализовать, конечный продукт.

Для выделения кислоты кислые отбросы необходимо подвергнуть -кипячению с водой, сопровождающемуся растворением сулъфокислот, солей азотистых оснований и смолообразных продуктов. Эти продукты, сообщающие кислоте темное окрашивание, при концентрации окисляются ею с образованием сернистого ангидрида.

Октановое число полученных бензинов в чистом виде 72, йодное число 102—119, содержание сульфирующихся 49—51,8 %.. Характеристика фракции дизельного топлива следующая: сульфирующихся 53—54 %, йодные числа порядка 48—50, цетановое число 35—38. Для использования указанной фракции как дизельного топлива марки ДЛ ее необходимо подвергнуть гидрогенизационному облагораживанию. Фракция 350—500 °С пригодна для глубокого каталитического крекинга.

В табл. 3.24 показано качество некоторых промышленных коксов, полученных на установках замедленного коксования. Действительная плотность пепрокаленного кокса равна 1390— 1410 кг/м3, содержание водорода в сыром коксе составляет 5— 7% . При таком содержании водорода нефтяной кокс является диэлектриком. Чтобы придать коксу высокую электрическую проводимость и плотность, его необходимо подвергнуть прокаливанию путем нагрева до температуры 1200—1400 °С в течение 60—90 мин. Требования к качеству прокаленного нефтяного кокса представлены в табл. 3.25. Наиболее жесткие требования по содержанию серы и действительной плотности предъявляются к коксу, применяемому в производстве графити-рованных электродов. Достижение таких показателей возможно при применении малосернистого исходного сырья и при по-

Для этой цели необходимо подвергнуть тщательному анализу действующие технологические процессы сероочистки, их эффективность, коррозийное действие применяемых растворителей и поглотителей ;

При сопоставлении процессов К.КФ, гидрокрекинга, замедленного коксования, висбрекинга, висбрекинга в сочетании с термическим крекингом в качестве сырья был выбран мазут легкой аравийской нефти из расчета переработки 1880 тыс. т/год. В процессах коксования, направленных на получение товарного кокса, содержание серы в сырье не должно превышать 1,4%, а в гудроне легкой аравийской нефти оно составляет 4,2%. Поэтому при использовании этого гудрона в качестве, сырья для коксования его необходимо подвергнуть гидрообессериванию, что существенно ухудшит экономические показатели процесса. В связи с этим показатели процесса за-

Следует отметить, что расход пресной воды, необходимой НПЗ для промывки нефти, можно еще больше сократить, использовав на ЭЛОУ конденсационную воду с установок первичной перегонки нефти. В случае большого содержания сероводорода и аммиака конденсационную воду необходимо подвергнуть очистке .

Свежую кислоту необходимо подвергнуть анализу экспресс-методом, тщательно определить ее титруемую кислотность и содержание SO3 в ней.

Истинная плотность с?ист- это отношение массы кокса, лишенного пор, к единице объема. Чтобы определить истинную плотность, материал необходимо подвергнуть тонкому измельчению, но даже и в этом случае в частицах кокса остаются мельчайшие поры. Истинную плотность определяют пикнометрическим методом как наиболее Простым и доступным в производственных условиях.

Ввиду того, что оборотная вода содержит механические примеси, а также склонна к образованию накипи, при обвязке холодильников для облегчения чистки вода всегда направляется в трубное пространство, а технологический поток — в межтрубное пространство. При этом для улучшения теплообмена необходимо подводить воду к аппарату снизу, а охлаждаемый поток — сверху.

Чтобы создать поток паров, в нижнюю часть колонны необходимо подводить тепло. При этом часть флегмы испаряется и создается необходимый для ректификации поток паров. В промышленности наиболее часто реализуются следующие способы подвода тепла: в подогревателе с паровым пространством , в теплообменном аппарате с последующим ОИ

Для проведения основных технологических процессов переработки нефти необходимо подводить теплоту извне. В большинстве случаев подвод теплоты осуществляется с помощью трубчатых печей. На современном НПЗ имеются десятки трубчатых печей различных конструкций и назначения. Общая их тепловая мощность превышает 1200 МВт .

Для обеспечения нормальной работы ректификационной колонны в низ ее необходимо подводить тепло; при этом часть жидкости, стекающей с нижней тарелки, испаряется, образуя необходимый для процесса ректификации восходящий поток паров. В промышленной практике для подвода тепла применяют змеевики или пучки труб, вмонтированные непосредственно в колонну , выносные теплообменные аппараты с паровым пространством и без парового пространства или подводят горячую струю, циркулирующую через трубчатую печь .

Для восполнения потерь тепла 2 необходимо подводить воздух или кислород до насыщения, чтобы после разложения кислотой карбоновая кислота и спирт находились в соотношении 1 :2 и выход приближался к теоретическому .

Текстолит не растворим в воде, характеризуется высокими антифрикционными свойствами, сопротивлением ударным нагрузкам. Из-за низкой теплопроводности текстолитовых вкладышей необходимо подводить к ним охладительную смазку; для этой цели пригодна любая смазка. Хорошим смазочным материалом является вода.

Газификаторы реторт составляют одно целое с реакционной шахтой и обогреваются совместно. Между тем расход тепла на испарение жидкой серы и диссоциацию ее молекул до двухатомных составляет 580—600 ккал/кг, в то время как для нагрева угольной шихты и поддержания ее температуры на уровне 900° С требуется всего ~40 ккал/кг. Следовательно, к газификационным каналам необходимо подводить гораздо больше тепла, чем к реакционной шахте. Практически сделать это невозможно из-за ограниченной величины поверхности теплопередачи и допустимой температуры нагрева металла реактора.

При полукоксовании необходимо подводить в зону реакции большие количества тепла , поэтому основная задача при создании аппаратуры — обеспечить эффективный теплообмен. В зависимости от способа подвода тепла к перерабатываемому топливу реакционные печи, в которых осуществляется процесс, подразделяются на печи с внешним и внутренним обогревом. В первом случае тепло к твердому топливу передается через стенку реакционной камеры от дымовых газов, получаемых путем сжигания какого-либо топлива. Здесь полностью исключен контакт дымовых газов и парогазовой реакционной смеси. Во втором случае в слой твердого топлива вводят предварительно нагретый до необходимой температуры газообразный теплоноситель. В этих условиях благодаря непосредственному контакту потоков теплообмен протекает наиболее интенсивно, ускоряется процесс полукоксования, сокращаются потери тепла в окружающую среду и расход топлива на обогрев печи. Вследствие отсутствия перегрева частиц до минимума сводятся вторичные реакции пиролиза смолы и увеличивается ее выход.