Главная -> Словарь

Непрерывного разделения

железа, концентрация которого соответствует температуре кипения около 140°, добавляют этанол и 30%-ную соляную кислоту ; последующей перегонкой выделяют хлористый этил, воду и некоторое количество непрореагировавшего спирта. На рис. 45 показана простая схема промышленной установки для непрерывного .производства хлористого я-бутила действием хлористого водорода на н-бутанол .

Установка непрерывного производства мыльных смазок 104

РИС. XI-7. Технологическая схема полунепрерывного производства смазок на сухих мылах:

Установка непрерывного производства мыльных смазок

Важной проблемой является обеспечение на промышленной установке контакта между реагентами и теплоносителями в случае непрерывного производства, когда имеет место перемещение реагентов. Для реакций в динамической системе — гетерогенной или гомогенной, каталитических или некаталитических, в газовой и жидкой фазах или в многофазовой системе — время эффективного контакта реагентов в зоне реакции определить очень трудно, для оценки этой величины применяют условные критерии, такие как объемная скорость или время контакта, которые не всегда имеют четкий физический смысл.

Сравнение работы трубчатых реакторов и колонн, т. е. аппаратов, используемых в схемах непрерывного производства окисленных битумов, проводилось неоднократно на основе анализа действующих производств . Но поскольку в общих расходных показателях установки трудно выделить долю, приходящуюся на окислительный узел, и поскольку режимы работы окислительных аппаратов, при которых проводилось сравнение, не всегда были оптимальными для каждого аппарата, полученные выводы были неоднозначными. Так, по одним данным, металлоемкость производства битумов в трубчатых реакторах больше, чем в колоннах, в 60 раз {53))), по другим — в 1,2 раза . Расход топлива, по одним данным, не зависит от типа окислительного аппарата , по другим —* выше для трубчатого реактора в 2,5 и в 4 раза .

Рис. 16. Технологическая схема непрерывного производства полиметакрилатных присадок!

Технологические схемы производства смазок и используемое при этом оборудование отличаются от применяемых при производстве масел периодичностью действия, хотя в последние годы в нашей стране разработан процесс непрерывного производства смазок.

Рис. 2.84. Установка непрерывного производства мыльных смазок:

В качестве типичного примера рассмотрим технологическую схему непрерывного производства легкокипящего эфира — этил-ацетата, изображенную на рис. 70.

Рис 70. Технологическая схема непрерывного производства этилацетата:

углеводородами большего молекулярного веса. Наконец, все адсорбированные активированным углем углеводороды независимо от их молекулярного веса могут десорбироваться водяным паром. Если же активированным углем адсорбированы углеводороды разного молекулярного веса, то под воздействием водяного пара в первую очередь будут десорбироваться углеводороды наименьшего молекулярного веса. На этом принципе основан метод непрерывного разделения газовых углеводородных смесей, известный под названием гиперсорбции. Этот способ называют также непрерывной промышленной газовой хроматографией.

Величина а оказывает очень большое влияние на минимальное и действительное числа теоретических тарелок, необходимых для получения заданной степени разделения. Представим себе, например, процесс непрерывного разделения бинарной смеси на фракции со следующими соотношениями состава.

1 Сорбционными мы называем процессы разделения слабо и сильно сорбирующихся соединений путем элюирования первых подвижной фазой, не способной к существенному связыванию слоем, и последующего вытеснения вторых другим, более энергично сорбирующимся элюентом, а хроматографическими — процессы непрерывного разделения, основанные на использовании элюентов, способных поочередно вымыть пли вытеснить все компоненты разделяемой смеси. В зависимости от природы анализируемых соединений одни п те же сочетания стационарной и подвижной фаз могут оказаться пригодными как для сорбционного, так и для хроматографического разделения.

Среди известных промышленных способов разрушения отработанных СОТС наиболее распространены методы с использованием химических реагентов, однако возможны также и отстаивание и сепарация или обработка перегретой водой. В основном это относится к выделению масляной фазы. Наиболее прогрессивные технологии и оборудование для этих целей предоставляет фирма Alfa — Laval. В настоящее время работает несколько установок непрерывного разделения отработанных СОТС на местах потребления. Каждая отдельная установка проектируется индивидуально в соответствии с характером и содержанием масла в эмульсиях. Для коагу-ляционного разрушения эмульсий в них вводят 2—3%-ный раствор хлористого магния или однозамещенного гидрофосфата натрия. После нагрева до 98°С смесь разделяют на масляную и водную фазы двухступенчатой центробежной обработкой. Крупнейшая из таких установок производительностью 10000 м3/год позволяет получать 500 м3 масла с высокой теплотворной способностью, используемого в качестве котельного топлива. Содержание масла в выделенной водной фазе составляет менее 25 млн ', что позволяет сливать ее в общественную систему канализации.

Рис. 13. Пилотная установка непрерывного разделения деасфалъти-

Установка непрерывного разделения деасфальтизатного раствора

В патентной и технической литературе описано несколько видов горизонтальных термодиффузионных колонн для непрерывного разделения жидких систем. Так, в лаборатории университета штата Виргиния разрабо-

и непрерывного разделения.

непрерывного разделения потока жидкости в процессе ректификации /

Фирма "Cdtech" разработала совмещенный реакционно-ректификационный процесс каталитического гидрирования бензола до циклогексана в ректификационной колонне, в которой теплота реакции используется для непрерывного разделения продуктов. Процесс может быть применен для удаления бензола из катализатов риформинга .

В патентной и технической литературе описано несколько видов горизонтальных термодиффузионных колонн для непрерывного разделения жидких систем. Так, в лаборатории университета штата Виргиния разрабо-

дится в вертикальную цилиндрическую секцию реактора, где контак-тируется в противотоке со свежим HF при соотношении катализатор: углеводородное сырье(1-3^1 и времени контакта U,I-I0 мин . Верхняя часть реактора используется для непрерывного разделения реакционной массы не кислотную и углеводородную фазы. Для улучшения условий теплосъема и сведения к минимуму вероятности местных перегревов в ходе .реакции алкилирования применяют трубчатый реактор со спиралевидным восходящим потоком реагентов, менее чем 2-минутный контакт которых осуществляется в межтрубном пространстве . В качестве хладагента используют воду. Реакцию алкилирования проводят при 38°С и давления 15,2 ат. При мощности реактора по элкилэту 754 м3/сут тепловая нагрузка на холодильник составляет 3684240 ккал/ч. После отстаивания катализатор под действием силы тяжести самотеком поступает в реакционную секцию без предварительного охлаждения. Расход HF при таком способе проведения процесса алкилирования составляет 0,57 кг/и3 алкилата. Эффективный теплосъем в ходе алкилирования изобутана пропеном, бутенами или их смесями достигается при использовании жидкой смеси HF - С02 . Отвод тепла реакции происходит за счет испарения и удаления из реакционной среды С02.