Главная -> Словарь

Непрерывно отводится

осуществляемого путем постепенного испарения. Жидкость нагревается в кубе 1 до температуры кипения. Образующиеся пары непрерывно отводятся из куба 1 и в паровой или в жидкой фазе после конденсации в аппарате 2 в виде дистиллятных фракций, различающихся температурами кипения, периодически выводятся из емкости 3. По мере отгона низкокипящих компонентов остаток обогащается высококипящими компонентами.

Однократная перегонка осуществляется испарением или дросселированием жидкой смеси. На рис. 1-21 показаны варианты схемы процесса однократной перегонки. При однократном испарении исходную жидкую смесь непрерывно подают в подогреватель 1, где она нагревается до заданной температуры, соответствующей определенной доле' отгона смеси при фиксированных значениях давления и температуры, затем парожидкостная смесь поступает в адиабатический сепаратор 2, где паровая фаза отделяется от жидкой. Пары конденсируются и охлаждаются в конденсаторе 3 и в виде дистиллята поступают в емкость 4. Дистиллят из емкости и остаток из сепаратора после охлаждения непрерывно отводятся с установки.

Вследствие вихревого перемешивания температура в разных точках плотного слоя практически одинакова. Однако при таком: перемешивании часть сырья и продуктов реакции слишком глубоко крекируется, что объясняется значительной внутренней циркуляцией больших масс катализатора и углеводородов и слишком долгим пребыванием отдельных порций сырья в зоне крекинга в плотном слое «кипящего» катализатора. Это является недостатком крекинг-системы флюид. Недостатком является также и то, что из реактора на регенерацию отводятся частицы катализатора с неодинаковым содержанием кокса. Наряду с закоксованными частицами из реактора непрерывно отводятся также частицы с еще достаточно высокой активностью.

Из реакционной камеры Р1 прореагировавшие продукты непрерывно отводятся через редукционный клапан в испаритель И1, в котором поддерживается давление 10 am. Вследствие резкого падения давления в испарителе происходит испарение части жидких продуктов крекинга. Неиспарившаяся жидкая часть с низа испарителя И1 отводится на дополнительное испарение, а пары через верх испарителя уходят в ректификационную колонну К1, в нижнюю ее секцию, где встречаются с исходным сырьем.

Сухой измельченный уголь смешивается с рециркулирую-щим продуктом гидрогенизации до образования пасты с содержанием 35—50% угля, в которую затем вводится сжатый водород. Полученная смесь нагревается и подается под распределительную решетку в реактор с псевдоожиженным слоем катализатора. Процесс осуществляется при температуре 425—480 °С и давлении около 20 МПа. Продукты реакции и непревращенный уголь непрерывно отводятся из реактора сверху, а отработанный катализатор — снизу. Постоянный вывод и регенерация катализатора обеспечивают поддержание его высокой активности.

Постепенное и однократное испарения. Под термином «постепенное испарение» понимают такую перегонку жидкости, при которой образующиеся пары по мере их образования непрерывно отводятся из перегонного аппарата. В противоположность этому однократное испарение характеризуется тем, что образующиеся в процессе нагрева пары не отделяются от жидкости до тех пор, пока не достигнута конечная температура нагрева, и только тогда все образовавшиеся пары в один прием отделяются от оставшейся жидкости.

Из реакционной камеры Р1 продукты крекинга непрерывно отводятся через редукционный клапан в испаритель И1, где поддерживается давление 5 ат. Так как жидкая фаза проходит через реактор Р1 быстрее паровой, это уменьшает коксообразо-вание в реакционной камере, ибо основным источником коксования являются наиболее тяжелые, неиспаряющиеся фракции, составляющие жидкую фазу. Паровую фазу можно и нужно выдерживать при высокой температуре дольше, так как это способствует увеличению выхода и повышению октанового числа бензина без значительного коксообразования.

Сжиженный растворитель-пропан в соотношении 5: 1 к гудрону из емкости 7 забирается насосом 8 и после прохождения через другой паровой теплообменник 9 вводится в нижнюю часть деасфаль-тизационной колонны. Гудрон, перемещаясь сверху вниз, интенсивно обрабатывается на тарелках колонны восходящим потоком пропана, освобождается от масел, которые растворяются в пропане. Смолисто-асфальтовые вещества, нерастворимые в пропане, отстаиваются внизу колонны, откуда непрерывно отводятся в однотопоч-ную печь 2, где нагреваются до температуры 200—22 менее всего растворяются в растворителе. Эти компоненты непрерывно отводятся с верха колонны и возвращаются на смешение

В отличие от первого способа, являющегося периодическим по выгрузке кокса, второй и третий — полностью непрерывные. При замедленном коксовании предварительно нагретое до 480— 510 СС сырье подается в реакционные камеры, где коксуется в течение нескольких часов. Жидкие и газообразные продукты непрерывно отводятся сверху реакционных камер на ректификацию, а кокс выгружается из камер периодически одним из известных методов . Производительность установок замедленного коксования зависит в основном от качества исходного остатка и количества камер и может достигать 2500— 3000 т/сутки по первичному сырью.

Она инициируется ультрафиолетов ым светом или добавкой некоторого количества перекиси водорода. В дальнейшем реакция протекает самопроизвольно при условии непрерывной подачи уксусного ангидрида. Температура на этой ступени реакции около 40°. Готовый продукт непрерывно отводится, а в реакцию вводится свежая смесь углеводородов и уксусного ангидрида.

Швелевание проводится в обогреваемых газом шнековых печах, в которых при добавке водяного пара отгоняется 75—80% присутствующего масла. Пары подвергаются фракционной конденсации, которую проводят таким образом, чтобы сначала -получить безводный конденсат, называемый маслом . Остаток швелевания непрерывно отводится в заполненную водой емкость и оттуда направляется на отвал.

ся хлористого метилена непрерывно отводится через перелив в колонну, где оба компонента разделяются. Хлористый метил через дефлегматор возвращается в реактор,, в то время как хлористый метилен накапливается в обогреваемом кубе перегонной установки. Хлористый водород отводится из реактора по трубе. Холодильник на реакторе служит для конденсации паров хлористого метила, увлекаемых потоком хлористого водорода.

имеет распределительный и сборный коллекторы для охлаждающегося потока. Нагретая вода непрерывно отводится из ящика, а холодная вводится в него.

На фиг. 50 изображена схема одного из батарейных циклонов, включающего ряд элементов, называемых -малыми циклонами, где собственно и происходят улавливание пыли и очистка газа. Загрязненный катализаторной пылью поток, войдя в пространство между двумя трубными решетками батарейного циклона, распределяется по отдельным элементам. Каждый элемент состоит из следующих частей : сепарирующей вертикальной цилиндрической трубки 1 с открытой снизу конической частью 2, выводной трубки для очищенного газа и направляющих лопаток 3 для завихрения подлежащего очистке газа. Газ, проходя сверху вниз кольцевое пространство, образуемое сепарирующей и выводной трубками, завихряется и поступает в сепарирующую трубку. Здесь под действием центробежной силы частицы пыли осаждаются на стенках и ссыпаются через нижний открытый конец трубки в конусную часть батарейного циклона. Отсюда пыль возвращается по стояку в густой слой катализатора. Газ, освобожденный в значительной степени от пыли, собирается над верхней трубной решеткой и непрерывно отводится из батарейного циклона.

Газ, освобожденный в значительной степени от пыли, собирается над верхней трубной решеткой и непрерывно отводится из батарейного циклона.

Пульпа комплекса в углеводородной среде непрерывно отводится из нижней зоны реактора 11 насосом 4 в центрифуги .9 ступени I, куда для промывки комплекса насосом 3 подается также растворитель.

Исходное сырье из емкости 1 насосом 2 подается в абсорбер для дымовых газов 3, где, стекая по каскадным тарелкам, встречает поток дымовых газов, поступающие в абсорбер из регенератора 4. В абсорбере сырье нагревается за счет тепла дымовых газов до температуры 130 °С и, кроме того, поглощает унесенный дымовыми газами порошок катализатора. Из нижней части абсорбера 3 сырье насосом 5 подается в трубчатую печь 6, нагревшись в которой до 400 °0, поступает затем в транспортную линию 7, питающую реактор 8, куда одновременно из регенератора 4 поступает отрсгенерирован-ный катализатор, несущий с собой большой потенциал теплоты, достаточный для полного испарения сырья и нагрева паров до температуры крекинга. Смесь паров и катализатор через распределительную решетку подается в реактор 8. Пары исходного сырья, проходя слой кипящего катализатора, подвергаются крекингу. Парообразные продукты реакции из верхней части реактора, пройдя двухступенчатую систему циклонов 9, освобождаются от катализаторной пыли и направляются в ректификационную колонну 10. Отработанный катализатор из нижней части реактора, предварительно подвергшись отпарке водяным паром с целью удаления углеводородных паров, непрерывно отводится по стояку через регулирующий клапан в транспортную линию 11. питающую регенератор. Одновременно в транспортную линию непрерывно подается компрессором 12 воздух, предварительно подогретый в воздухоподо!ревателе 13.

Смесь отработанного катализатора с воздухом, пройдя распределительную решетку, поступает в кипящий слой регенератора 4, где кокс выжигается с поверхности катализатора. Дымовые газы из регенератора через двухступенчатую систему циклонов 14 направляются в абсорбер 3, откуда, освободившись от катализаторной пыли, выходят через дымовую трубу 15 в атмосферу. Отрегеперi ;нжапный катализатор из нижней части регенератора непрерывно отводится через регулирующий клапан в транспортную линию 7, питающую реактор, где подхватывается смесью паров сырья и водяного пара п направляется в реактор.

Из реактора непрерывно отводится часть эмульсии, которая поступает в отстойник для отделения углеводородов от кислоты. Кислота из отстойника направляется в реактор, а углеводородный слой подвергается щелочной и водной промывкам и затем направляется на фракционирование. Изобутан из фракционирующего отделения", где он частично делропанизируется, возвращается в реактор.

Часть циркулирующей внутри реактора жидкости непрерывно отводится в кислотный отстойник 3 для отделения кислоты, последнюю возвращают в зону реакции, а углеводородный 'поток поступает в. холодильную секцию установки. На выходе его из кислотного отстойника давление понижают до 1,5 ат для испарения легкой части с целью снижения температуры потока. Дальнейшее испарение углеводородного потока происходит в трубах холодильного пучка реактора уже под действием тепла реакции. Отходящая из трубного пучка смесь паров и жидкости поступает в ловушку 2 на приеме компрессора 7, назначение которой — разделение жидкого и парового потоков. Трубный пучок заполняется жидким хладагентом из этой же ловушки при помощи циркуляционной линии, соединяющей ее с реактором.