Главная -> Словарь

Нескольких реакторов

Для улучшения выхода предлагается проводить окисление в несколько стадий: а) в две стадии при 40 °С и 70 °С или при 50 °С и 70 °С ; б) три стадии с NaHW04 при 30-45 °С, 40-60 °С и 70—90 °С ; в) в нескольких реакторах с постепенным ступенчатым повышением температуры от 50 до 70 °С . Можно также во время реакции ступенчато изменять величину рН. Сначала работают при рН = 3,5 и 45 °С. Во 2-й фазе процесс идет при комнатной температуре, при этом частично образуется глицидол. Затем при омылении в результате подкисления до рН = 2 или нагревания до 70 °С образуется глицерин . Гидролиз можно осуществить и путем нагревания до 145 °С реакционной смеси, окисленной при 45 °С .

осуществляется в нескольких реакторах — обычно в трех—для уменьшения количества выделяющейся теплоты .

Собранный реактор погружают в термостат. Испытания могут быть проведены одновременно в нескольких реакторах.

В процессе каталитического риформинга важную роль играют температура, давление и объемная скорость подачи сырья. Влияние этих параметров принципиально то же, что и при каталитическом крекинге, но особое значение имеет выбор рабочего давления, так как оно в-значительной мере определяет технологию и результаты процесса. При установлении технологических параметров надо учитывать и свойства применяемого катализатора, а также химизм процесса. Особенностью каталитического риформинга является то, что реакции дегидрирования нафтенов сопровождаются интенсивным поглощением тепла. Так, для парафинистого сырья отрицательный тепловой эффект составляет 295—364 кДж/кг, для нафтенового — 410^670 кДж/«г сырья. Это вынуждает размещать катализатор в нескольких реакторах и между ними подогревать газосырьевую смесь в секциях печи. В первых реакторах поглощение тепла наибольшее, так как содержание нафтенов наиболь-

Поскольку тепло реакции отнимается от газо-сырьевой смеси, температура последней падает. Поэтому к реакционной смеси необходимо подводить тепло. Это обстоятельство вынуждает распределять катализатор в несколько реакторов, и между реакторами подогревать газосырьевую смесь в секциях печи. В первых реакторах поглощение тепла наиболее велико, так как содержание нафтенов в/ сырье наибольшее, в последних — наоборот. Чтобы сделать подвой тепла более, равномерным, катализатор размещают в нескольких реакторах неравномерно: в первом по ходу сырья реакторе — наименьшее количество катализатора, в последнем — наибольшее. В конечном итоге общая глубина ароматизации зависит от правильного распределения катализатора между реакторами. Соотношение загрузки катализатора по реакторам может быть 15:35:50; 1:2:4; 1 : 3 : 7 и др.

этилен содержит примеси, газ в результате рециркуляции постепенно обогащается инертными газами. Когда концентрация этилена в циркулирующем газе упадет до 85%, начинают непрерывно выводить часть газа из процесса, так, чтобы содержание инертных газов никогда не превышало бы 15%. Выведенный из цикла этилен поступает обратно па установку Линде, где от него отделяют инертные примеси. Процесс проводят в нескольких реакторах, работающих параллельно. Схема установки прямой гидратации этилена в спирт показана на рис. 104. Смесь водяного пара, обратного и свежего этилена проходит

В конечном итоге, при промышленной реализации, в том числе на закупленной по импорту установке производства изононилфенолов на ПО "Нижнекам-скнефтехим", применяется более простой способ . Согласно этому способу в первом по ходу реакционной смеси реакторе с плотным слоем СФК поддерживают относительно невысокую t°C , достигая лишь 50-60%-ной конверсии олефинов, а во втором реакторе t повышают до 105 °С и более, добиваясь практически полной конверсии сырья при относительно меньшем выделении теплоты экзотермической реакции.

- проведение химического процесса в одном или нескольких реакторах;

Подготовленные соответствующим образом реагенты далее вступают в химические реакции, проводимые в одном или нескольких реакторах. В промежутках между отдельными реакциями используют тепло- и массообменные процессы и другие операции. Например, при производстве этиленоксида окислением этилена воздухом протекают следующие брутто-реакции:

Процесс окисления сульфидов — периодический. Для обеспечения непрерывности его проводят поочередно в нескольких реакторах периодического действия. Целевая фракция сульфидов из емкости 43 и пе-роксид водорода из емкости 44 подаются на окисление в реактор 45. Водяные пары, образующиеся при окислении, конденсируются в конденсаторе-холодильнике 46. Образующийся конденсат поступает в отстойник 4 7. В него же по окончании окисления подается оксидат из реактора 45. Вода снизу отстойника 47 поступает в емкость 48. Сульфоксиды подаются в емкость 49 готовой продукции, откуда выводятся с установки.

нием рециркуляции с промежуточным выделением необходимых компонентов. Технологическая схема этого процесса; по сравнению с технологическими схемами риформинга бензинов, значительно проще . В то же время побочные реакции при изомеризации ксилолов очень незначительны.

Описан двухколонный реактор для получения 93,5% пропиленхлоргидрина и 6% 1,2-дихлорпропана. Предложено также вводить хлор и пропилен в водную хлорноватистую кислоту в различных местах колонного реактора . Рекомендуется и последовательное включение нескольких реакторов в каскад, причем в первый реактор загружают воду и хлор, а в последующие вводят реакционную смесь из предыдущего реактора и пропилен. Такой режим работы дает хороший выход . Описан метод одновременного воздействия хлора, воды и пропилена друг на друга .

свежим молибденовым катализатором, рециркулирующими тяжелыми продуктами со стадии разделения, содержащими катализатор, и с избытком пропилена. Полученную смесь направляют в реакционный узел /. Эпоксидирование проводят при 100—110°С и давлении 2,5—3 МПа, необходимом для поддержания смеси в жидком состоянии. Чтобы достичь более полной конверсии гидропер-оксида при высокой удельной производительности и безопасных условиях работы, выполняют реакционный узел в виде каскада из нескольких реакторов с мешалками, охлаждаемых водой .

Циклогексанон, содержащий оксим, с верха сепаратора 2 подают на юсом на вторую стадию оксимирования, которую проводят в каскаде из нескольких реакторов с мешалками и змеевиками для охлаждения при 75—80°С. В реактор 3 вводят смесь циклогексанона и оксима с первой стадии оксимирования и свежий раствор сульфата гидроксиламина. Реакционная масса перетекает из одного реактора в следующий, причем в каждый для регулирования рН среды добавляют аммиачную воду .

На практике дегидрирование алканов С4 и С5 осуществляется как в стационарном, так и в подвижном слое катализатора. Так, в процессе дегидрирования бутана фирмы Phillips применяются реакторы с неподвижным слоем промоти-рованного алюмохромового катализатора, содержащего 20% Cr2Og. Катализатор смешивается с инертным разбавителем — теплоносителем, который аккумулирует теплоту регенерации катализатора и, выделяя его на стадии контактирования, компенсирует эндотермический тепловой эффект . Очевидно, что из-за частой смены циклов контактирования и регенерации требуется создание системы из нескольких реакторов, работающих попеременно.

Основным элементом аппаратуры установки гидрокрекинга является реактор или реакторный блок, состоящий из нескольких реакторов 1-й или 2-й ступени, которые располагаются последовательно или параллельно. Реакторы 1-й ступени процесса чаще всего располагаются последовательно с целью увеличения времени контакта и тем самым степени гидроочистки сырья. Реакторы 2-й ступени процесса чаще располагаются параллельно.

Для восстановления активности катализатора рекомендуется удалять смолистые отложения с его поверхности. Это иногда удается сделать путем продувки перегретого водяного пара через слой катализатора в реакторе, промывкой горячими углеводородами, не содержащими непредельных, или выжигом коксосмолистых отложений в мягких условиях . После выжига смолистых отложений катализатор обрабатывают водяным паром при температуре 230°С и давлении, близком к атмосферному. Если же активность катализатора восстановить невозможно, то его следует заменить. Обычно срок непрерывной работы реактора полимеризации ББФ с применением катализаторного комплекса составляет 55- 65 рабочих дней. При наличии нескольких реакторов установка может работать непрерывно.

Технологическая схема установки изомеризации напоминает схему каталитического риформинга, но гораздо проще ее, так как изомеризация протекаете незначительным тепловым эффектом и, следовательно, нет необходимости иметь систему из нескольких реакторов со ступенями промежуточного подогрева.

Технологическая схема установки изомеризации напоминает схему каталитического риформинга, но гораздо проще последней, так как изомеризация протекает с незначительным тепловым эффектом и, следовательно, нет необходимости иметь систему из нескольких реакторов со ступенями промежуточного подогрева.

установки — с применением одного или нескольких реакторов.

Процесс Гудри проводился в системе из нескольких реакторов, заполненных катализатором. Сырье — легкий газойль — пропускали через ^ста-

нескольких реакторов других конструкций, подавая ступенчато бутан-буте-