Главная -> Словарь

Несколько установок

Подготовка исходной пробы. Масса катализатора, подлежащего анализу, вероятнее всего может оказаться засыпанной в одну кучу или тару, либо рассыпанной в несколько куч или емкостей. В первом случае исходную пробу отбирают просто из кучи или емкости, как из единого целого, с соблюдением соответствующих правил отбора средних проб. Во втором случае операция отбора пробы несколько усложняется, поскольку она должна быть отобрана как средняя для всех частей катализатора. Если куч или емкостей немного, то

оценка ооъема превращений углеводородов несколько усложняется:, так как при этом, кроме расщепления, увеличивается возможность других реакций, например реакций ароматизации, переноса водорода и др.

Этот принцип, несомненно, может использоваться и для очистки других жидких продуктов, выделяемых из природного газа. Проектирование установок обессеривания более тяжелых продуктов несколько усложняется вследствие увеличения числа и разнообразия содержащихся в них углеводородов и сернистых соединений. Поэтому в первую очередь были разработаны системы очистки пропана.

подвода тока к анодам несколько усложняется.

Расчет состава углеводородного газа, содержащего неуглеводородные компоненты, производится аналогичным образом и лишь несколько усложняется в связи с присутствием в нем углекислоты. Содержание углекислоты должно быть определено до ректификации, так как поступающий на ректификацию газ полностью отмывается от углекислоты. При расчете состава газа, содержащего углекислоту, поступают следующим образом.

Положительной стороной этой схемы является небольшое давление на сырьевом ггасосе и в теплообменной аппаратуре, что упрощает их конструкцию. Печь и вторая колонна не перегружаются бензиновыми фракциями. Установка успешно применяется для„переработки сернистой нефти. Недостатком этой установки является необходимость применения более высоких температур нагрева в печи, чем при однократном испарении, вследствие раздёльногб"испарения части легких фракций. Кроме того, несколько усложняется и схема установки.

Испаритель низкого давления представляет собой простейший цилиндрический аппарат, работающий при давлении, близком к атмосферному; для лучшего выделения легких фракций из остатка предусмотрена подача в низ испарителя водяного пара. Иногда тепло отпариваемых фракций используется для подогрева сырья; в этом случае конструкция испарителя несколько усложняется. На рис. 60 представлен подобный аппарат, принадлежащий к схеме двухпечной крекинг-установки Нефтепроекта. Крекинг-остаток поступает в нижнюю часть аппарата на верхнюю каскадную тарелку; пары, выделившиеся из него, вступают в контакт с потоком сырья, которое подается на первую и третью тарелки верхней части испарителя. В результате теплообмена происходят конденсация основной части паров и смешение их с нагретым сырьем; смесь отводится со сборной тарелки, разделяющей обе части аппарата. Если сырье обводненное, то выделяющиеся пары воды уходят с верха испарителя.

Во всех этих случаях задача определения состава газа несколько усложняется тем, что необходимо знать концентрации компонента при нескольких значениях температуры, имеющихся в таблицах. По этим данным следует построить графическую зависимость концентрации компонента от температуры при данном значении т . С помощью этого графика можно найти искомую концентрацию компонента при заданной промежуточной температуре .

Отмеченные положения не противоречат выводам Д. А. Эпштейна, а только их дополняют. Однако при учете их схема классификации химических реакций несколько усложняется и ее оказывается удобнее представить в виде соответствующей таблицы.

Для многофазных процессов вид полученных зависимостей несколько усложняется.

Работа по этой схеме может дать некоторую экономию в реакционном объеме, но усложняется переработка шлама, в зати-рочном масле увеличивается содержание асфальтенов и несколько усложняется управление процессом, так как вместо одного блока жидкофазной гидрогенизации появляются два блока — блок растворения и блок гидрогенизации тяжелого масла.

Уменьшение потребления нефтепродуктов и изменение структуры спроса после 1973 г. привело к значительной недогрузке мощностей по первичной переработке нефти, что вызвало резкое снижение рентабельности нефтеперерабатывающей промышленности. В связи с этим спустя несколько лет после 1973 г. в ФРГ начался процесс сокращения избыточных мощностей по переработке нефти путем закрытия ряда наиболее несовершенных НПЗ. К 19.85. г. было закрыто 8 заводов и несколько установок атмосферной перегонки нефти, общая мощность действующих НПЗ сократилась на 30% по сравнению с 1977—1978 гг. В ближайшие годы предполагается дальнейший вывод из эксплуатации ряда заводов и установок первичной перегонки.

Однако к 1995 г. потребуется построить несколько установок конверсии остатков. В связи с этим французские нефтяные компании активно работают над созданием различных процессов деструктивной переработки остатков. Некоторые из них уже планируют сооружение таких установок. В частности, компания КФР намечает ввести на своем НПЗ в Нормандии установку гидрокрекинга остатков в кипящем слое катализатора. Несколько лет назад компаниями «Тотал», «Эльф» и Французским институтом нефти была создана «Ассоциация по переработке тяжелых углеводородов» , которая в 1983 г. ввела в строй специализированный центр крупных пилотных установок: На этих установках отрабатывают ряд процессов переработки остатков и тяжелых нефтей, в том числе некоторые гидрогенизацион-ные процессы , предложенные ФИН.

За рубежом мощность установок каталитического крекинга с циркулирующим микросферическим катализатором составляет 500—3000 тыс. т в год по сырью. Созданы и действуют также несколько установок по каталитическому крекингу мазута на микросферическом цеолитсодержащем катализаторе мощностью 800—2500 тыс. т в год по сырью.

смеси в жидком состоянии. В алкилатор 1 подают этилен, бензол и небольшое количество каталитического комплекса, снимая выделяющееся тепло кипящим водным конденсатом и генерируя технологический пар . Полученный алкилат поступает в переалкилатор 2, куда подают полиалкилбензолы со стадии разделения; они дают с бензолом дополнительное количество целевого продукта. Алкилат из аппарата 2 дросселируют до атмосферного давления, причем выделяющуюся энергию полезно утилизируют для испарения части бензола, который конденсируют и возвращают на алкилирование. Жидкий алкилат из сепаратора 3 охлаждают и направляют на нейтрализацию и последующее разделение. По этой технологии уже работают несколько установок большой единичной мощности.

В последние годы по способу жидкофазного алкшшрования-с использованием катализатора за один проход работает несколько установок большой единичной мощности.

В настоящее время имеется две промышленные установки Xysomer, одна из которых скомбинирована с установкой каталитического риформинга, и три установки TIP. Несколько установок Xysomer и TIP проектируется.

Большой интерес при необходимости получения высокоочищенных парафинов представляет гидроочистка . Для очистки парафинов ее начали применять сравнительно недавно. Так, в 1964—1966 гг. в США гидроочистке подвергалось до 300 тыс. т парафина в год, или около 900 м3 в сутки, т. е. до 37—40% всех парафинов, вырабатываемых в США . За последние годы в США, Канаде, ФРГ и в других странах введено в эксплуатацию несколько установок по гидроочистке парафина. Например, в США на НПЗ в г. Филадельфия вместо ранее применявшейся кислотной и перколяционной очис'тки парафина осуществляют гидроочистку на установке производительностью 300 т/сутки . На одном из заводов фирмы Imperial Oil парафин подвергают гидроочистке для улучшения запаха и цвета. На заводе в Прэйри гидроочистку применяют для получения высокоочищенных твердых и микрокристаллических парафинов. На заводе фирмы Shell в г. Стенлоу с 1963 г. работает -установка гидроочистки парафина и церезина производительностью 100 т/сутки . Очистку осуществляют при 120 от, 300—315 °С и объемной скорости 0,7 ч"1 в присутствии' катализатора NiS—WS2—А12Оз.

В СССР в эксплуатации, помимо установок замедленного коксования, находится несколько установок коксования в кубах. Около 15% производимого в отрасли нефтяного кокса вырабатывается на коксокубовых установках. Производство кокса в кубах по технико-экономическим показателям уступает замедленному коксованию.

Если на заводе имеется несколько установок риформинга, то-пуск одной из них после ремонта или проведения регенерации катализатора осуществляется на водороде, подаваемом с другой установки. Если установка риформинга на заводе только одна , то для хранения водорода необходимо иметь газгольдеры^ В газгольдеры направляют часть водорода, вырабатываемого на установке риформинга в межр'егенерационный период, и за счет этого создается необходимый запас.

7. Одним из наиболее важных и ценных продуктов переработки нефти является нефтяной кокс. В состав многих НПЗ в настоящее время включается производство кокса методом замедленного коксования. Повторно применяемые установки замедленного коксования имеют мощность 600 и 1500 тыс. т/год по сырью. При составлении балансов следует иметь в виду, что для получения кокса, удовлетворяющего требованиям стандартов по содержанию серы и металлов , из сернистых нефтей, может потребоваться сооружение комплекса, включающего не только установку замедленного коксования, но и несколько установок подготовки сырья . Получить стандартный нефтяной кокс непосредственно замедленным коксованием гудрона, как это показано на рис. 2.2, можно, только из нефтей с относительно невысоким содержанием серы и ванадия.

В эксплуатации находится несколько установок описанного типа с пропускной способностью до 3000 m сырья в сутки. Освоение подобных установок потребовало преодоления ряда техниче- ' скнх трудностей, обусловленных опасностью циркуляции катализатора между двумя аппаратами, в одном из которых имеется.' окислительная, а в другом восстановительная среда *, ' !