Главная -> Словарь

Обеспечивает протекание

Рассматривая технологические особенности процессов очистки газов, необходимо отметить, что выбор способа очистки сводится, как правило, к выбору абсорбента, который при соответствующем конструктивном и технологическом оформлении процесса обеспечивает производство товарного газа и сопутствующих продуктов при высоких технико-экономических показателях. Ниже перечислены процессы очистки газов от сероводорода, СО2, RSH и других «нежелательных» соединений, основанных на химической и физической абсорбциях:

Шебекинском комбинате кубовый остаток направляется в терми^ ческую печь цеха СЖК для извлечения и облагораживания кислот. На каждую тонну высших спиртов получается свыше 200 кг смеси жирных кислот, из которых более половины представлено кислотами мыловаренной фракции. По качественной характеристике кислоты, выделенные из кубового остатка, значительно уступают кислотам, полученным по обычным схемам окисления парафинов до синтетических жирных кислот. Согласно опубликованным данным, кислоты кубового остатка после термической обработки и отгонки неомыляемых имели следующие показатели: кислотное число 213, эфирное число 4,5, йодное число 39,3, карбонильное число 43,5 и содержали 9,6% неомыляемых . Таким образом, раздельная переработка кубового остатка не обеспечивает производство синтетических кислот, соответствующих действующим техническим условиям. Кубовый остаток может быть переработан только совместно с омыленным продуктом цеха СЖК, хотя и в этом случае качество товарных кислот, естественно, несколько понизится.

В свете изложенного является совершенно правильным, что в условиях Азербайджанского экономического района выбрана линия развития Большой химии, базирующаяся на основе переработки низкооктановых бензиновых фракций газоконденсатных месторождений Карадаг и Сиазань, промежуточных бензино-лигроиновых фракций нефтепереработки, природного нефтяного газа и газов деструктивных процессов переработки нефти. Необходимо отметить, что нефтехимическая промышленность, базирующаяся на переработке нефтяных дистиллятов и газов, на основе новейших достижений отечественной и зарубежной науки и техники обеспечивает производство различных видов химической продукции, используемых во многих отраслях народного хозяйства.

Таким образом, хотя нефтеперерабатывающая промышленность США обеспечивает производство свыше 75% светлых нефтепродуктов и характеризуется ^большим удельным весом вторичных процессов, значительная недогрузка мощностей при достаточно высоком спросе на светлые нефтепродукты требует дальнейшего углубления переработки нефти. Решение этой задачи осложняется тем, что нефтеперерабатывающая промышленность США традиционно ориентировалась на переработку легких малосернистых нефтей с содержанием серы до 0,5% и до последнего времени только 40% мощностей было пригодно для переработки средне- и высокосернистых нефтей, несмотря на опережающие темпы роста мощностей процессов гидроочистки и гидрообе9Серивания . Поскольку же такие нефти составляют основную часть мировой добычи нефти, то их доля в общем объеме переработки нефти в США будет неуклонно возрастать.

В последние годы технология процесса флексикокинг получила дальнейшее развитие. Схема установки была дополнена вторым реактором газификации, в котором осуществляется газификация части кокса подачей только водяного пара с образованием синтез-газа, не содержащего азота. Это позволяет примерно на 20% снизить выработку топливного газа и одновременно обеспечивает производство водорода для гидрообессеривания жидких продуктов коксования. Первая промышленная установка флексикокинг мощностью 1 млн т/год была пущена в Японии в 1976 г. Аналогичные установки мощностью ~ 1 млн т/год эксплуатируются в Венесуэле и Нидерландах. Дальнейшее широкое распространение процесса флексикокинг сдерживается из-за исключительно больших капитальных затрат, требуемых на их строительство. 82

Простейший комплекс представляет собой несколько коксовых печей, которые можно обслужить комплектом машин, высокая стоимость которых требует наилучшего их использования. Например, на коксовом заводе в Ясиновке — одним из первых советских заводов, спроектированных с учетом современных требований, решили, что комплект машин обеспечивает производство 110 выдач в сутки. Учитывая, что время между двумя выдачами равнялось 17ч, простейшим комплексом в этом случае могла быть коксовая батарея из ПО X -^- = 77 печей. Вместе с тем размеры печей

были увеличены с таким расчетом, чтобы каждая операция обеспечивала выдачу 17 т кокса . Итак, простейший комплекс обеспечивает производство 1900 т/сут. Настоящий комплекс, впрочем, состоит из двух коксовых батарей * такого типа с двумя комплектами машин • и плюс одним полным комплектом, находящимся в резерве, угольной башни, тушильной башни и коксовой рампы. Подготовка угля, сортировка кокса, газопроводы спроектированы с расчетом их использования при таких размерах. Очевидно, коксохимический завод может иметь несколько комплексов такого типа. Этот пример, хотя уже и устаревший, дает возможность составить общее представление, но можно пойти и дальше. Например, вполне возможно увеличение количества ежесуточных выдач со ПО до 130 , а учитывая успехи в области автоматизации — даже до 150. Более того, увеличение размеров коксовых печей и сокращение периода коксования, отмеченные в предыдущем параграфе, способствуют увеличению производительности одной коксовой батареи при неизменном количестве выдач.

Гидрокрекинг вакуумных дистиллятов и деасфаль-тизатов обеспечивает производство качественных базовых масел . Масла отличаются высоким индексом вязкости, низкой коксуемостью и хорошим цветом. Концентрация серы в маслах не превышает 0,1 вес. %, азотсодержащие органические соединения практически отсутствуют. Депарафинизацией гидрогенизатов при низких температурах удается получить низкозастывающие масла, обладающие высоким индексом вязкости и хорошей вязкостно-температурной характеристикой при минусовых температурах.

В настоящее время в промышленно развитых странах сырье нефтяного происхождения обеспечивает производство около 90% продукции органического синтеза, производство которой превысило 100 млн. т в год. Химическое потребление нефти достигнет к 1980 г. 10%, а общее производство продуктов органического синтеза из нефтегазового сырья — 200 млн. т в год. Наиболее многотоннажным является производство пластических масс, суммарное количество которых в 1980 г., по прогнозам, достигнет 100 млн. г . Это больше, чем производство цветных металлов. Производство синтетических смол и пластических масс в Советском Союзе в 1980 г. составит 5,5—6 млн. т . Хорошо известно, что пластические массы как новый конструктивный материал, не имеющий себе аналогов среди природных веществ, получили самое широкое применение в машиностроении, в корабле-, самолето-и автомобилестроении, в производстве строительных материалов и товаров широкого народного потребления, в новой технике, в частности в производстве космических кораблей и электронно-вычислительной техники. Велико потребление нефтяного сырья в производстве и таких многотоннажных синтетических продуктов, как каучук, моющие средства, волокна, уровень мирового производства каждого из которых достигает или превысил 10 млн. т в год. С каждым годом возрастает доля синтетических материалов в производстве одежды, обуви и предметов домашнего обихода.

В Бразилии разработан процесс «Petrosix», в котором дробленый сланец подается в верхнюю часть вертикальной реторты и движется по ней вниз под действием собственной массы, проходя последовательно зоны нагрева, перегонки и охлаждения. Источником тепла служит предварительно подогретый поток циркулирующего газа, вводимый в среднюю часть реторты. Другой поток холодного циркулирующего газа вводится в низ аппарата, где нагревается за счет тепла движущегося отработанного сланца. В этом процессе путем тщательного контроля и регулирования температуры удается избежать спекания шлака, что характерно для процессов с гра-ьитационной подачей сырья. Процесс «Petrosix» реализован на опытной установке, которая при переработке 2200 т/сут сланца обеспечивает производство 159 м3/сут смолы, 36,5 тыс. м3/сут высококалорийного газа и 17 т/сут серы.

Для улучшения качества продуктов, получаемых при гидрокрекинге, применяются схемы, включающие дополнительное гидрирование дистиллятов гидрокрекинга с целью снижения содержания в них ароматических углеводородов. Так, сочетание процессов гидрокрекинга и деароматизации обеспечивает производство реактивного топлива с минимальным содержанием ароматических углеводородов или высокоцетанового дизельного топлива.

Реактор 2 представляет собой цилиндрический сосуд с мешалкой 3, в который заливают 80 мл топлива. Частота вращения мешалки 10—20 'об/с обеспечивает протекание реакции окисления в кинетической области. Мешалка уплотняется с помощью ртутного затвора 7. Реактор снабжен термометром 4 и обратным холодильником 6 с водяным охлаждением. Реактор помещают в термостат /. В качестве окислителя используют технический кислород. Объемы поглощенного кислорода замеряют с- -яемоьяью газовой бюретки через каждые 5 — 10 мин. Рекомендуемые концентрации ПК в топливе 5-10~4 — 10~3 моль/л, температура 100— 140 °С. Результаты опытов по инициированному окислению представляют в координатах Д — t . Чаще всего зависимость имеет линейный характер . Скорость окисления определяют как тангенс угла наклона прямой к оси абсцисс

Применение сверхзвукового эжектора в качестве смесителя обеспечивает протекание реакций пиролиза в короткий срок. Если длительность пребывания смеси в зоне реакции при термическом пиролизе бензинов в трубчатых печах в среднем составляет около 1 сек, то при окислительном пиролизе при 750 °С она не превышает 0,2—0,3 сек. При повышении температуры практически полное разложение парафинов и нафтенов исходного бензина достигается уже при времени контакта около 0,05—0,10 сек. В табл. 20 приведен материальный баланс разложения прямогонного бензина путем окислительного пиролиза на установке производительностью 4•— 4,5 т/ч.

Применение сверхзвукового эжектора в качестве смесителя обеспечивает протекание реакций пиролиза в короткий срок. Если длительность пребывания смеси в зоне реакции при термическом пиролизе бензинов в трубчатых печах в среднем составляет около 1 сек, то при окислительном пиролизе при 750 °С она не превышает 0,2—0,3 сек. При повышении температуры практически полное разложение парафинов и нафтенов исходного бензина достигается уже при времени контакта около 0,05—0,10 сек. В табл. 20 приведен материальный баланс разложения прямогонного бензина путем окислительного пиролиза на установке производительностью 4— 4,5 т/ч.

Газогенератор представляет собой аппарат конической формы с водяным охлаждением. Он снабжен двумя или четырьмя горелками, расположенными друг против друга, и футерован изнутри термостойким материалом. Высокая турбулизация реагентов, достигаемая за счет подачи встречных потоков топливной смеси с противоположных сторон камеры, обеспечивает протекание реакций с высокими скоростями и улучшение состава получаемого газа.

Относительные величины стабильности ^,в большинстве случаев не должны меняться в сильно сольватирующей среде и на поверхности катализаторов. Вместе с тем кислотно-основные катализаторы обладают способностью стабилизировать ионы, что обеспечивает протекание реакций по ионному, а не радикальному 'механизму. До настоящего времени природа стабилизации карбокатионов поверхностью алюмосиликатных катализаторов не ясна.

При низких скоростях движения эмульсии по трубопроводу снижается ее агрегативная устойчивость и происходят расслоение и выделение водной фазы. Контакт металла с электролитом, роль которого играет выделившаяся из эмульсии пластовая вода, обеспечивает протекание коррозионных процессов по электрохимическому механизму.

отверстиями. Молекулы воды и способные к обмену ионы находятся внутри этих полостей, а не в узлах кристаллической решетки и могут проходить через отверстия полостей. Такая структура и обеспечивает протекание обратимых гидратации — дегидратации и ионного обмена.

реакции. Отнятие протона от метильной группы протекает легче, чем от не-опентильной. В приведенных выше уравнениях анионы не показаны, но следует отметить, что в общем случае анион и катион образуют каталитический комплекс, который и обеспечивает протекание превращений.

Основой теории строения силикатов является представление о кислотных радикалах, тетраэдрических агрегатах типа 4~ и 5~. Основные элементы структуры сочетаются с образованием структурных скелетов, с которыми соединены положительные ионы натрия, калия, магния, кальция и др. Восемь тетраэдров образуют куб, 12 тетраэдров — гексагональную призму, а 24 тетраэдра — кубооктаэдр. Внедрение этих крупных структурных групп в кристаллическую решетку приводит к образованию структур с очень большим объемом пор молекулярных размеров; даже при введении дополнительных ионов металлов остается много места для поглощения значительного количества молекул. От химического состава цеолита и зависит объем внутренних пор, например, 1 г шабазита имеет 3-Ю20 полостей. Наибольшая длина поперечного сечения полости составляет 1,14 нм, а диаметр окна — около 0,5 нм. Каждая внутренняя полость обезвоженного шабазита может поглотить 24 молекулы воды. Молекулы поглощаемого вещества и ионы, способные к обмену, находятся внутри пор цеолитов. Структура цеолитов обеспечивает протекание обратимых процессов гидратации, дегидратации и ионного обмена. Удаление воды повышает активность цеолита, но изменяет его кристаллическую решетку. Потерянную воду цеолит адсорбирует; вместо воды цеолит может поглотить другие, подходящие по размерам молекулы. Изменение основных характеристик цеолитов достигается изменением структуры скелета и ионов металлов. Например, эффективный диаметр пор в ситах типа 5А на 0,1 нм больше, чем в цеолитах 4А. При замене натрия на калий размеры пор уменьшаются. И в других цеолитах размер пор можно менять с помощью ионного обмена. Так, в цеолите 13Х заменой натрия на кальций можно получить поры диаметром 0,9 нм вместо 1 нм.

Для осуществления основной реакции раствор хлорида натрия насыщают аммиаком и диоксидом углерода при сравнительно низких температурах, что обеспечивает протекание реакции в нужном направлении - слева направо.

тродами, что обеспечивает протекание процесса электролиза с при-