Главная -> Словарь

Оптимальный технологический

Пропановая колонна работает обычно при 0,6—0,8 МПа и температуре верха 70 °С. Для разделения изомеров бутана применяют колонны с 100—120 тарелками, давление в колонне 0,8 МПа и температура верха 55 °С. Бутановая фракция разделяется в колонне с 60—80 тарелками при 0,3 МПа и температуре верха 73 °С. Исследования фактических режимов работы изобутановой колонны показывают, что для получения изобутана и н-бутана чистотой 97—98% необходимо 100—ПО тарелок в колонне при флегмовом числе не менее 19 . Аналогичные результаты получены также при оптимизации проектных режимов изобутановой колонны в работе . Так, оптимальное флегмовое число составляет 17,5 при коэффициенте избытка флегмы 1,5 и числе тарелок 100—НО . Для изопентановой колонны оптимальный коэффициент избытка флегмы оказался равным 1,4.

газа, одновременно изменяя величину воздушных отверстий . При увеличении давления газа увели-его расход, а заданный коэффициент избытка воздуха остается постоянным. Практически производительность горелки регулируют только путем изменения давления газа. Горелки одного ряда питаются газом от одного коллектора и имеют один регулятор. Импульс от температуры продукта, стенки или газов на перевале передается на клапан, установленный на газопроводе. С увеличением или уменьшением заданной температуры смеси в данной зоне змеевика давление газа в коллекторе соответствующего ряда горелок понижается или повышается, обеспечивая необходимый расход газа.

отверстий ; 2) изменять давление газа, одновременно изменяя величину воздушных отверстий . При увеличении давления газа увеличивается его расход, а заданный коэффициент избытка воздуха остается постоянным. Практически производительность горелки регулируют только путем изменения давления газа. Горелки одного ряда питаются газом от одного коллектора и имеют один регулятор. Импульс от температуры продукта, стенки или дымовых газов на перевале передается на клапан, установленный на газопроводе. С увеличением или уменьшением заданной температуры смеси в данной зоне змеевика давление газа в коллекторе соответствующего ряда горелок понижается или повышается, обеспечивая необходимый расход газа.

Оптимальный коэффициент избытка 1,3-1,45 1,19-1,22

Масла ВНИИНП-4МЛ-400 и ВНИИНП-4МЗ-25 состоят из нефтяной малосернистой основы и загущающих присадок, создающих оптимальный коэффициент трения. Предназначены для смазывания механизмов часов, установленных на башнях. Упаковывают, маркируют, транспортируют и хранят по ГОСТ 1510—84. Расфасовывают в стеклянную тару вместимостью 1 дм3.

Оптимальный коэффициент подмешивания. Эффективность эжекторных установок, выполненных по различным схемам

Оптимальный коэффициент подмешивания стояка типа: С-80 ......... 2 3 3 3 4 4

Сравнение показывает, что при малых гидравлических сопротивлениях в трубопроводах от эжектора до резервуара выгоднее применять эжекторную установку, собранную по схеме 777, с эжекторами, рассчитанными на оптимальный коэффициент подмешивания, равный 1,7. Кроме того, с уменьшением времени слива диапазон выгодности применения схемы 777 повышается.

Требуется подобрать дополнительный насос. Решение. По табл. 5 в зависимости от t и типа стояка выбираем оптимальный коэффициент подмешивания. Определяем расход рабочей жидкости:

Схемы эжекторнои выкачки и их характеристика .... 35 Оптимальный коэффициент подмешивания. Эффективность эжекторных установок, выполненных по различным

• Топливо Пределы выкипания, V при 20° С, ест 38° С, мм рт. ст. Оптимальный коэффициент избытка воздуха, при котором происходит воспламенение

Топлива Пределы выкипания, °С Кинематическая вязкость при 20° С, ест Давление насыщенных паров при 38° С, мм рт. ст. Оптимальный коэффициент избытка воздуха, при котором происходит воспламенение

В настоящее время в ТЮМЕННИИгипрогазе разработана «Методика расчета контактных ступеней абсорберов гликолевой осушки газа» , согласно которой можно рассчитать необходимое число теоретических и практических тарелок при различных параметрах работы установки осушки, выбрать оптимальный технологический режим и размеры аппарата. При поверочном расчете определяют два любых параметра, взяв остальные по фактическим показателям работы узла осушки. Полученные результаты сравнивают с проектными и действительными и на основании этого делают вывод о работе узла и путях ее улучшения. Методика расчета остается практически той же.

В этот раздел включены методы технологического расчета реакционных устройств процессов термического крекинга, замедленного коксования нефтяных остатков, прокаливания кокса i производства окисленных битумов. Для указанных процессог очень важным является правильный выбор принципиально! схемы и типов основных аппаратов, во многом определяющий продолжительность межремонтного пробега и экономичность схемы. Немаловажное значение имеет оптимальный технологический режим, обеспечивающий заданную глубину превращения сырья при сравнительно небольших значениях уноса твердой или жидкой фазы. Поэтому необходимо тесно увязывать размеры реакционных устройств с кинетикой, теплотехникой и гидродинамикой.

Ниже приводится оптимальный технологический режим блока атмосферной перегонки при переработке нефти типа ромашкинской, выведенный на- основании обобщения проектных, исследовательских данных и опыта эксплуатации рассматриваемой установки:

Часто битуминозные нефти получают сильно загрязненными механическими примесями, очистку от которых также необходимо проводить перед переработкой на качественные нефтепродукты. Очевидно, для подготовки новых битуминозных нефтей к переработке в зависимости от их состава и свойств потребуется в каждом отдельном случае опытным путем определять оптимальный технологический режим работы ЭЛОУ и подбирать соответствующую композицию эффективного дезмулыатора, способствующего и удалению механических примесей.

Различные по составу и свойствам нефти при одних и тех же условиях образуют водонефтяные эмульсии неодинаковой устойчивости. По эмульсионное™ все нефти можно разделить на несколько групп или классов. Такая классификация нефтей дает возможность в зависимости от устойчивости образующейся эмульсии выбрать соответствующий оптимальный технологический режим обезвоживания и обессоливания нефти и подобрать наиболее эффективный деэмульгатор. Поэтому характеристика нефтей по эмульсионности или склонности к образова-нию эмульсий той или иной устойчивости имеет большое значение. Особенно этот показатель ценен для проектирования установок обезвоживания и обессоливания нефтей новых месторождений.

По сравнению с ББФ, при более низкой концентрации сернистых соединений ПБПФ содержит больше тяжелых фракций, которые труднее поддаются очистке. Поэтому желательно более полное извлечение жидких углеводородов С,+ из ПБПФ, тем более что они являются ценным ресурсом бензинов. Более высокое давление насыщенных паров накладывает некоторые ограничения при эксплуатации существующего оборудования. Но в целом существенных изменений в технологии процесса не требуется, что подтверждено экспериментально. В ходе опытного пробега отработана технология очистки ПБПФ в двухступенчатой системе, подобран оптимальный технологический режим Особое внимание уделялось стабильности режима регенераторов. При отработке технологии не ставилось задач достижения высокой глубины очистки. Достаточно было сократить содержание серы до 0,003 %. Дальнейшее углубление очистки не дает эффекта из-за серы, поступающей с другими видами сырья. Уже в начальный период эксплуатации системы остаточное содержание меркаптанов в ПБПФ не превысило 0,0022 % при концентрации в сырье 0,04 %. Как и предполагалось, содержание меркаптанов в очищенном сырье зависит от содержания жидких углеводородов и обычно лежит в пределах 0,0003-0,0008 %.

Оптимальный технологический процесс должен состоять из оптимальных переходов и операций. Поэтому оптимизацию необходимо осуществлять на всех уровнях расчленения технологического процесса. Оптимизация перехода заключается в выборе инструментов, структуры перехода

В этот раздел включены методы технологического расчета реакционных устройств процессов термического крекинга, замедленного коксования нефтяных остатков, прокаливания кокса и производства окисленных битумов. Для указанных процессов очень важным является правильный выбор принципиально!! схемы и типов основных аппаратов, во многом определяющий продолжительность межремонтного пробега и экономичность схемы. Немаловажное значение имеет оптимальный технологический режим, обеспечивающий заданную глубину превращения сырья при сравнительно небольших значениях уноса твердой или жидкой фазы. Поэтому необходимо тесно увязывать размеры реакционных устройств с кинетикой, теплотехникой и гидродинамикой.

В настоящее время в ТЮМЕННИИгипрогазе разработана «Методика расчета контактных ступеней абсорберов гликолевой осушки газа» , согласно которой можно рассчитать необходимое число теоретических и практических тарелок при различных параметрах работы установки осушки, выбрать оптимальный технологический режим и размеры аппарата. При поверочном расчете определяют два любых параметра, взяв остальные по фактическим показателям работы узла осушки. Полученные результаты сравнивают с проектными и действительными и на основании этого делают вывод о работе узла и путях ее улучшения. Методика расчета остается практически той же.

Выбор оборудования и разработка технологической схемы стадии выделения технической терефталевой кислоты из оксидата основаны на результатах экспериментальных исследований, изложенных в работах . Работы по изучению фильтрации уксуснокисло'тных суспензий ТФК позволили получить значения удельного объемного сопротивления осадка и сопротивления фильтрующей перегородки; установлен также оптимальный технологический режим просушки терефталевой кислоты на фильтрах, определено влияние некоторых факторов «а удельное объемное сопротивление осадка и на выбор режима разделения суспензии ТФК в центробежном поле .

Конструктивно реакторы димеризации могут быть оформлены как аппараты идеального вытеснения или смешения в виде теплообменников кожухотрубного типа, например типа труба в трубе. Разработана математическая модель, позволяющая рассчитать оптимальный технологический режим, выбирать тип реактора при проектировании опытных и опытно-промышленных установок . Эта модель учитывает одновременное протекание трех реакций: димеризации ЦПД, содимеризации ДПД с изопреном и пипериленом.