Главная -> Словарь

Оптимальные концентрации

Качество полученного алкилата будет лучше, а расход кислоты меньше, если работать с эмульсией *углевоД°Р°Да в кислоте, а не наоборот. Обычно при низких температурах получаются алкилаты лучшего качества. Реакции алкилирования в присутствии H2S04 особенно чувствительны к температуре. Оптимальный температурный предел от 5 до 13 °С, при более низких температурах повышается вязкость H2S04, при более высоких увеличивается расход H2S04, а качество алкилата ухудшается. Оптимальные температуры алкилирования с HF от 27 до 43 °С.

Влияние температуры. С целью изучения зависимости глубины крекинга от температуры проводились опыты над широкой фракцией синтетического пылевидного алюмосиликатного катализатора и активированным гумбрином. Сырьем служила фракция из сураханской отборной нефти, выкипающая в пределах 250—350 °С. Показано, что в случае активированного гумбрина и синтетического алюмосиликата оптимальной температурой является 450 °С. Температура 400 °С представляет собой минимально допустимую, так как при более низких температурах крекинг незначителен. Повышение температуры за пределы 450 °С нежелательно из-за уменьшения выхода бензина вследствие резкого увеличения газообразования. С повышением температуры закономерно увеличивается содержание олефинов и ароматических углеводородов и снижается количество нафтенов, а выход кокса и газа растет. Из табл. 2 видно, что кривые выхода фракции до 200 °С и бензина в зависимости от изменения температуры имеют максимум, который и определяет оптимальный температурный режим.

Например, если нужно найти оптимальный температурный профиль реактора или оптимальный способ изменения температуры Т при пуске реактора, должны быть найдены оптимальные функции Y* и Т* , где I — длина, т — время- Этим функциям отвечает оптимальное численное значение оптимизируемой величины У, называемое функционалом, причем Y = Y или У — = Y. Такие задачи решают вариационными методами и их, как правило, удается сформулировать в виде: найти экстремум функционала

Остановимся теперь на некоторых результатах определения оптимальных режимов . Во всех случаях расчеты показывают, что кратность циркуляции водородсодержащего газа и давление выгодно поддерживать минимальными. В табл. Х-5 приведен абсолютный выход ароматических углеводородов при заданной скорости для опытно-промышленной установки при работе в мягком температурном режиме, жестком температурном режиме и при оптимальном распределении температур. Оптимальный температурный

Определение оптимального температурного режима может быть сделано на основании математического описания процесса; при этом, как правило, для сложных процессов благоприятен неизотермический режим. Однако в технике очень сложно осуществить оптимальный температурный профиль для проточного аппарата вытеснения. Поэтому используют или оптимальные изотермические режимы, или, чаще — оптимальные адиабатические режимы с подбором температуры входа.

Хлоратор секционирован по высоте тарелками, и выделяющееся тетло снимается за счет испарения 1,1-дихлорэтана в обратном холодильнике 4, из которого конденсат стекает обратно в реактор. При этом за счет снижения летучести смеси при перемещении жидкости с верха в низ колонны автоматически создается оптимальный температурный профиль — от 70 до 100 °С. Газ увлекает с собой пары 1,1-дихлорэтана, и для снижения его потерь охлаждают газ рассолом в холодильнике 5, откуда конденсат стекает обратно в хлоратор. Газ, очищенный от паров органически? веществ, поступает на абсорбцию хлористого водорода в скруббер 6, орошаемый разбавленной соляной кислотой. Ввиду большого выделения тепла при абсорбции НС1 и с целью получения юнцентрированной соляной кислоты, нижняя половина скруббера включена в систему циркуляции этой кисло-ы через графитовый холодильник 7. Остаток НС1 поглощают водой в скруббере 8, а отходящий газ сбрасывают в атмосферу; 5—7%-ную соляную кислоту, полученную в скруббере 8, напра ?ляют после охлаждения в холодильнике 9 на «укрепление» в скруббер 6.

Результаты расчетов по приведенному выше алгоритму для начальных условий х? = и zf = представлены на рис. 4.9. Оптимальный температурный профиль в значительной степени определяется временем контакта .

Одно из преимуществ предлагаемой схемы регулирования процесса заключается в том, что она позволяет распределять тепло по зонам змеевика, учитывая степень закоксовывания труб, т. е. оптимальный температурный режим поддерживается на протяжении всего пробега печи без опасности локальных перегревов змеевика.

\Была разработана также высокотемпературная пиролизная трехкамерная печь, в которой каждый поток пиролизуемрго сьщьа:. последовательно проходит через трубыГраспрложенШёПГтрех разделенных кирпичной перегородкой камерах. В результате нагрев может регулироваться обособленно. Такая конструкция позволяет установить оптимальный температурный профиль реактора и вследствие этого повысить выход этилена и производительность печй$\

Основные показатели качества кокса — выход летучих веществ, зольность, плотность, пористость, гранулометрический состав, электрическая проводимость, механические свойства и др. - в первую очередь определяются качеством перерабатываемых нефтей . Кроме того, качество кокса зависит и~от температурных условий его получения. Для каждого сырья существует оптимальный температурный режим коксования; подбирая температурный режим процесса, можно регулировать качество получаемого кокса.

19,5—20 вес. % при переработке сырья с содержанием 22% этил-бензола в начале работы катализатора необходима температура 500 °С. В то же время при переработке сырья с содержанием 5% этилбензола температура может быть снижена до 380 °С. Однако стабильность изомеризующей функции катализатора в этих случаях неодинакова. При изомеризации сырья с 5% этилбензола снижения выхода re-ксилола в течение 24 ч не наблюдалось; при переработке сырья с 10 и 22% этилбензола концентрация n-ксилола постепенно снижалась. Таким образом, в зависимости от состава исходного сырья должен быть выбран оптимальный температурный режим и длительность работы катализатора.

В качестве ингибиторов могут быть использованы многие вещества. В основном это производные ароматических углеводородов: фенолы, нафтолы, аминофенолы, ароматические амины и др. Они добавляются в небольших количествах . Оптимальные концентрации ингибиторов зависят от характера их действия и устанавливаются для каждого ингибитора в отдельности. При этом учитывается как экономическая эффективность применения ингибиторов, так и то, что в результате окисления самого ингибитора образуются малолетучие продукты, ухудшающие качество топлива.

Вопрос о влиянии природы крекирующего агента подробно рассмотрен в гл. 3; там же показано, что максимальный выход глицерина достигается при добавлении 0,07—0,13 моль гидроокиси щелочноземельного металла на 1 моль глюкозы; это соответствует 2—4% СаО или 6—11% ВаО к углеводам. Оптимальная дозировка крекирующего агента может изменяться в зависимости от других факторов, определяющих скорость гидрирования. Общим правилом является необходимость достижения баланса скоростей расщепления углеводов и гидрирования образующихся осколков . Поскольку на скорость гидрирования воздействуют все рассматриваемые факторы, в том числе и дозировка щелочных крекирующих агентов , то заранее предсказать оптимальные концентрации гидроокиси кальция или бария невозможно: они определяются при экспериментальной оптимизации процесса гидрогенолиза.

смешением различных видов сырья для повышения его транспортабельности и оптимизации технологии переработки . На рис. 66 показаны экстремальные изменения устойчивости против расслоения смеси неф-тей и газоконденсатов. На экстреграмме видны оптимальные концентрации смеси, при которых транспорт композиционной смеси будет происходить при минимальных отложениях парафинов и асфальтенов на стенках трубопроводов. Оптимальным смешением западно-сибирской и ухтинской нефтей при переработке в условиях Московского НПЗ достигается повышение отбора светлых и вакуумного газойля на композиционную смесь;

С развитой в указанной главе точки зрения наилучшей стабильностью против окисления обладают масла, состоящие из смеси малоциклических нафтеновых и ароматических углеводородов с длинными боковыми парафиновыми цепями и содержащие оптимальные концентрации нейтральных смолистых веществ.

Оптимальные концентрации при травлении 2—3 г/л; при хранении и транспортировании кислот — 10 г/л.

Исследования проводили при 150°С в течение , что все выделенные АК в оптимальных количествах, улучшают тсрмоокислитель-ную стабильность и антикоррозионные свойства топлив Т-1 и ДА. Эти оптимальные концентрации для топлив Т-1 и ТС-1 находятся в пределах 0,04—0,06%, для топлива ДА — 0,05—0,09%. При добавлении АК к обессмоленному топливу ТС-1 величина коррозии бронзы, помещенной

Концентрация ПАВ в растворе, при которой наблюдается образование мипелл, называется критической концентрацией мицеллообра-зовании . При этой концентрации моющая способность растворов, как правило, является наивысшей; дальнейшее увеличение концентрации ПАВ не приводит к увеличению моющей способности раствора. Уменьшение концентрации ПАВ в растворе также снижает моющую способность. Следовательно, по ККМ можно определять максимальное, количество ПАВ, необходимое для наиболее эффективного моющего воздействия СМС. Так, при домашней стирке и в прачечных оптимальные концентрации моющих веществ составляют: для домашней стирки хлопчатобумажных тканей -2-3 г/л, в прачечных -1-2 г/л; для стирки шерстяных и шелковых тканей - 0,7- 2,5 г/л.

На вязкость композиции существенное влияние оказывают не только соотношение ПАВ, составляющих в рецептурах СМС 20 - 23% ))) позволяет установить желаемую текучесть и однородность пасты, предотвратить ее отверждение. Добавка 0,5% карбокси-метилцеллюлоэы в СМС приводит к повышению вязкости композиции с 8,1 до 11,0 Па'с. При содержании КМЦ в композиции в количестве 1,5 - 2,0^ вязкость ее достигает 41 Па-с и паста перестает течь. Оптимальные концентрации полезных добавок в пастообразных СМС универсального назначения позволяют поддерживать вязкость готового продукта в пределах 11 - 17 Па-с, что благоприятно сказывайся па текучести и технологичности пасты.

Из табл. 2 видно, что существуют оптимальные концентрации

Оптимальные концентрации загрязнителей в газах, подаваемых

замедлителей коррозии. Предварительное испытание их проведено в лабораторных условиях по специально разработанной методике. Большинство ингибиторов эффективны при рН коррозионной среды в пределах 6—8. Ввиду этого проводились испытания ингибиторов в присутствии аммиака. Путем постепенного снижения количеств добавляемых в коррозионную среду аммиака и ингибиторов были найдены их оптимальные концентрации, дающие эффективное замедление коррозии. Данные, полученные при совместном испытании ингибитора и аммиака, показаны на рис. 1. Такие же результаты получены при совместном испытании аммиака и сульфонатриевых солей сланцевой смолы.