Главная -> Словарь

Оптимальных температурных

ляет обеспечить не только требуемую скорость термолиза, а прежде всего регулировать соотношение между скоростями распада и уп — лотнения и, что особенно важно, между скоростями реакций поли — конденсации, тем самым свойства фаз и условия кристаллизации мезофазы. При этом регулированием продолжительности термолиза возможным обрывать на требуемой стадии "хими — i эволюцию" в зависимости от целевого назначения процесса. С позиций получения кокса с лучшей упорядоченностью структуры коксование сырья целесообразно проводить при оптимальной тем — пературе. При пониженных температурах ввиду малой скорости реакций деструкции в продуктах термолиза будут преобладать на — фтено — ароматические структуры с короткими алкильными цепями, которые будут препятствовать дальнейшим реакциям уплотнения и формированию мезофазы. При температурах выше оптимальной скорости реакций деструкции и поликонденсации резко возрастают. Вследствие мгновенного образования большого числа центров крис — таллизации коксующийся слой быстро теряет пластичность, в результате чего образуется дисперсная система с преобладанием мелких кристаллов. Возникающие при этом сшивки и связи между соседними кристаллами затрудняют перемещение и рост аромати — ческих структур. Более упорядоченная структура кокса при средних температурах коксования ,: скорости реакций деструкции и уплотнения соизмеримы с кинетикой роста мезофазы. Коксующий слой при этом более длительное время остается п/шстичшэМ,чтотосюбствуетформированиюкрупнь^ совершенных кристаллитов кокса.

Сравнение азотной кислоты и диоксида азота как нитрующих агентов при соответствующих оптимальных температурах показывает, что в случае азотной кислоты выход нитропарафинов по азоту и образование олефинов, альдегидов и кетонов являются более высокими, чем с четырехоксидом азота, а выход нитропарафинов по исходному углеводороду и образование оксидов углерода — более низкими. При использовании HN03 снижается также время контакта, необходимое для достаточно полного завершения процесса.

Температура. Поскольку энергии активации отдельных реакций термолиза различаются между собой весьма существенно, то температура как параметр управления процессом позволяет обеспечить не только требуемую скорость термолиза, но и регулировать соотношение между скоростями распада и уплотнения, а также, что особенно важно, между скоростями реакций поликонденсации, тем самым меняя свойства фаз и условия кристаллизации мезофазы. При этом регулированием продолжительности термолиза представляется возможным обрывать на требуемой стадии "химическую эволюцию" в зависимости от целевого назначения процесса. Для получения кокса с лучшей упорядоченностью структуры коксования сырья целесообразно проводить при оптимальной температуре. При пониженных температурах из-за малой скорости реакций деструкции в продуктах термолиза будут преобладать нафтено-ароматические структуры с короткими алкильными цепями, которые препятствуют дальнейшим реакциям уплотнения и формированию мезофазы. При температурах выше оптимальной скорости реакций деструкции и поликонденсации резко возрастают. Вследствие мгновенного образования большого числа центров кристаллизации коксующийся слой быстро теряет пластичность, в результате чего образуется дисперсная система с преобладанием мелких кристаллов. Возникающие при этом сшивки и связи между соседними кристаллами затрудняют перемещение и рост ароматических структур. Более упорядоченная структура кокса получается при средних температурах коксования , когда скорости реакций деструкции и уплотнения соизмеримы со скоростью роста мезофазы. Коксующийся слой при этом более длительное время остается пластичным, что способствует формированию крупных сфер меэофазы и более совершенных кристаллитов кокса.

а) улучшение модуля упругости путем осуществления коксования при оптимальных температурах до 1000° С;

Для увеличения глубины превращения сырья при оптимальных температурах на каждой стадии процесса реактор разделяют на две части горизонтальной перегородкой. В нижней части при 415°С проводит-

Увеличение глубины процесса с повышением давления, в первую очередь, объясняется интенсификацией взаимодействия водорода о коксом. Этот процесс обеспечивпет гидрообессеривание "глубинной" части кокса. При давлении 2,5...5,0 МПа и оптимальных температурах гидроочистки "газификации" подпергается почти половина исходного кокса. Оставшаяся его часть представляет собой пористый малопрочний продукт с очень низким содержанием серы и развитой поверхностью 120...180 м /г, Такой маяосернис-тий кокс, очевидно, может найти применение в отраслях, где лимитируется содержание серы , требуется болыппя поверхность контакта, но не предъявляется жестких требований к механической прочности.

Влияние температуры. Поскольку энергии активации отдельных реакций термолиза различаются между собой весьма существенно, то температура как параметр управления процессом позволяет обеспечить не только требуемую скорость термолиза, я прежде всего регулировать соотношение между скоростями распада и уплотнения и, что особенно важно, между скоростями реакций поликонденсации, тем самым свойства фаз и условия кристаллизации мезофазы. При этом регулированием продолжительности термолиза представляется возможным обрывать на требуемой стадии «химическую эволюцию» в зависимости от целевого назначения процесса. С позиций получения кокса с лучшей упорядоченностью структуры коксование сырья целесообразно проводить при оптимальной температуре. При пониженных температурах ввиду малой скорости реакций деструкции в продуктах термолиза будут преобладать нафтено-арома-тические структуры с короткими алкильными цепями, которые будут препятствовать дальнейшим реакциям уплотнения и формированию мезофазы. При температурах выше оптимальной скорости реакций деструкции и поликонденсации резко возрастают. Вследствие мгновенного образования большого числа центров кристаллизации коксующийся слой быстро теряет пластичность, в результате чего образуется дисперсная система с преобладанием мелких кристаллов. Возникающие при этом сшивки и связи между соседними кристаллами затрудняют перемещение и рост ароматических структур. Более упорядоченная структура кокса получается при средних температурах коксования , когда скорости реакций деструкции и уплотнения соизмеримы с кинетикой роста мезофазы. Коксующий слой при этом более длительное время оста-

Увеличение мольного отношения щелочь: сульфокислота с 2,5 'до 4—5 увеличивает выход крезола с 50—60 до 70—80%, считая на исходную соль. Однако при оптимальных температурах и при минимальном избытке щелочи также возможно достижение выходов крезола порядка 84—92%.

при оптимальных температурах по методу И№йС

По истечении установленного для этого материала срока настаивания жидкость сливают и получают настой № 1. Отжатый экстрагируемый материал вновь заливают таким же количеством спирта, что и в первый раз, и вновь оставляют настаиваться на срок, установленный регламентом для этого вида сырья. По истечении времени слитая и отжатая из остатка жидкость образует настой № 2. Обычно этот настой применяют вместо спирта при приготовлении настоя № 1. Исходя из уравнения диффузии, можно сделать вывод, что для максимального извлечения экстрактивных веществ при экстракции по методу настаивания необходимо проводить ее при оптимальных температурах, систематическом перемешивании и в течение как можно большего времени. Метод настаивания имеет существенные недостатки:

Вопросы производства битумов из остатков глубокой переработки нефтей могут быть решены положительно при использовании возможностей регулирования свойств битумов в составе битумо-минеральных композиций, например применением наполнителей широкого фракционного состава, с поверхностью повышенной активности , с пониженным модулем упругости; наполнителей,содержащих гидрат-ную воду; приготовлением битумоминеральных композиций при оптимальных температурах и продолжительности перемешивания.

керосина и газойля. Однако на той же установке и в основном при тех же условиях можно легко получать также индивидуальные ароматические углеводороды. Согласно литературным данным, процесс «Сармиза» заключается в следующем: сначала при 300° происходит полное испарение исходного сырья, затем пары поступают в печь, где жидкие при нормальных условиях парафиновые углеводороды переходят при температуре 500° в жидкие при нормальных условиях олефины и в газообразные парафины; все полученные продукты, включая и газы, поступают во вторую печь, где при температуре около 600° происходит в основном циклизация олефинов; далее в третьей печи при температуре около 720° протекает реакция дегидрогенизации, и, наконец, продукт охлаждается, собирается и подвергается дробной перегонке. Каждый этап не зависит от остальных двух, и температуру, а также время контактирования в каждой стадии регулируют сообразно со свойствами исходного сырья и желаемого конечного продукта реакции. Преимуществами этого процесса являются отсутствие коксообразования и незначительное газообразование, так как реакции разложения и синтеза протекают соответственно при оптимальных температурах. Выход толуола , вполне пригодного для целей нитрования, достигает 10%, считая на исходное сырье, т. е. почти вдвое больше, чем при обыкновенном пиролизе.

пературах конденсации до —30 °С для предотвращения гидраТо-образования предусмотрен впрыск диэтиленгликоля. При охлаждении газа ниже —30 °С предусмотрена адсорбционная осушка. Газ охлаждали до —30 °С с помощью пропанового холодильного цикла; при более низкой температуре охлаждения применяли каскадный пропан-этановый холодильный цикл. Для выбора оптимальных температурных режимов схемы НТК для каждого состава газа рассчитывали основные технико-экономические показатели процесса при всех принятых температурах конденсации: —20; —30; —40; —50 и —60 °С. Анализ полученных результатов показал, что расход энергии на проведение процесса складывается' в основном из энергозатрат на компримирование сырого газа, дожатие сухого газа и охлаждение.

ратуру нагрева корпуса 475 °С. При определении оптимальных температурных условий процесса коксования необходимо учитывать следующее: предельная допускаемая температура для камер из соответствующих марок сталей установлена для поверхности металла корпуса, а не на входе в аппарат.

Для улучшения условий формирования кокса большое значение имеет наружная изоляция камер. Хорошая изоляция способствует улучшению качества кокса при одной и той же температуре нагрева сырья в печи. Работа камер на оптимальных температурных режимах снижает содержание летучих веществ в коксе и увеличивает его механическую прочность. При изучении качества кокса с установок замедленного коксования выявлена определенная зависимость между выходом летучих веществ и механической прочностью . Как видно, для коксов с механической прочностью свыше 6 МПа содержание летучих веществ не превышает 7,0%.

проведением процесса при высоком массовом соотношении изобутана и олефинов в оптимальных температурных и гидродинамических условиях;

пературах конденсации до —30 6С для предотвращения гидрато-образования предусмотрен впрыск диэтиленгликоля. При охлаждении газа ниже —30 °С предусмотрена адсорбционная осушка. Газ охлаждали до —30 °С с помощью пропанового холодильного цикла; при более низкой температуре охлаждения применяли каскадный пропан-этановый холодильный цикл. Для выбора оптимальных температурных режимов схемы НТК для каждого состава газа рассчитывали основные технико-экономические показатели процесса при всех принятых температурах конденсации: —20; —30; —40; —50 и —60 °С. Анализ полученных результатов показал, что расход энергии на проведение процесса складывается в основном из энергозатрат на компримирование сырого газа, дожатие сухого газа и охлаждение.

В работах92'9 , к сожалению, почти не рассматривался вопрос о влиянии температуры процесса на образование различных форм углеродных отложений, а только кратко сообщалось о структуре и форме полученных углеродных отложений. Не приводятся также сведения по наличию оптимальных температурных пределов с точки зрения состава и структуры углеродных отложений.

В работах , к сожалению, почти не рассматривался вопрос о влиянии температуры процесса на образование различных форм углеродных отложений, а только кратко сообщалось о структуре и форме полученных углеродных отложений. Не приводятся также сведения по наличию оптимальных температурных пределов с точки зрения максимального выхода водорода или низкомолекулярных олефипов

. В оптимальных температурных условиях

С точки зрения экономической целесообразности схема с отводом тепла реакции предпочтительнее: регулируя расход циркулирующей воды в цикле высокого давления, можно проводить синтез в строго оптимальных температурных условиях. Это дает возможность одновременно с получением пара уменьшить обра-

Определение оптимальных условий ведения процессов в целом представляет сложную технико-экономическую задачу, зачастую перерастающую в выбор технологических схем и конструкций реакционных устройств. Для нахождения наиболее выгодных соотношений реагирующих компонентов, степеней превращения за один проход и рабочих давлений при оптимальных температурных режимах прежде всего требуется определить итоговые расходные коэфициенты, т. е. суммировать их по всем стадиям изучаемого процесса, включая подготовку сырья и разделение продуктов реакции. Только в результате экономического анализа получаемых здесь данных могут выноситься /суждения о наиболее рациональных режимах и схемах. Это в итоге не позволяет сформулировать общетеоретические положения выбора оптимальных условий и приводит к необходимости рассмотрения отдельных конкретных процессов, что выходит из рамок настоящей работы.

О нако вполне независимой частью данной сложной задачи является выбор оптимальных температурных режимов в зоне реакции. Здесь, отвлекаясь от конкретных условий, могут быть установлены общие правила для различных типов процессов.