Главная -> Словарь

Оптимальными параметрами

Объемная скорость подачи сырья выражается отношением объема сырья, подаваемого в единицу времени, к объему катализатора в реакторе. Влияние этого параметра на результаты С — алкилирования во многом зависит от конструкции реактора и, поскольку процесс диффузионный, от эффективности его перемешивающего устройства. Если перемешивание недостаточно эффективное, то может оказаться, что не вся масса кислоты контактирует с углеводородным сырьем. Экспериментально установлено, что при оптимальных значениях всех остальных оперативных параметров продолжительность пребывания сырья в реакторе составляет 200— 1200 с, что соответствует объемной скорости подачи олефинов 0,3 — 0,5 ч"1.

установке исследований на гудроне Западно —Сибирской нефти установлено, что процесс целесообразно проводить при следующих оптимальных значениях технологических параметров: температура

Экспериментально установлено, что при оптимальных значениях других параметров при сернокислотном ал.килировании продолжительность пребывания сырья в реакторе может быть 20—30 мин.

В настоящее время в БашНИИ НП разработан отечественный вариант гидровисбрекинга. В результате проведенных на пилотной установке исследований на гудроне западно-сибирской нефти установлено, что процесс целесообразно проводить при следующих оптимальных значениях технологических параметров: температура- 500°С, давление- 5 МПа, кратность циркуляции водорода- 750 нмЗ/нм3 сырья и объемная скорость сырья - 0,3 ч-1. Получен следующий материальный баланс процесса, % : газ - 11,0; бензин - 6,3; легкий газойль -25,2 и остаток 340 "С - 58,5. Потребление водорода составило около \% . Остаток гидровисбрекинга содержит 1,2% серы и может использоваться как котельное топливо М100 .

будет определяться лишь прореагировавшим количеством кислоты. Продолжительность пребывания сырья в реакторе при сернокислотном алкилировании может быть 20 -- 3G мин .

Как видно из рис.13 при дисперсности сырья, которая достигает при скорости вращения ротора форсунки выше 1200об/мин, качество битума начинает постепенно стабилизироваться. Очевидно, что процесс окисления проходит эффективно при оптимальных значениях дисперсности сырья.

Интенсивность процесса в периодических кубах-окислителях ниже по сравнению с реакторами непрерывного действия вследствие более длительного окисления в кубах-окислителях и дополнительных затрат времени на закачку и откачку. На установках непрерывного действия при помощи схем и средств автоматизации легко поддаются стабилизации основные параметры процесса , создаются благоприятные условия для его интенсификации и сокращения времени пребывания сырья в зоне реакции. В результате улучшения контакта воздуха с сырьем повышается эффективность непрерывного процесса по сравнению с периодическим, улучшается степень использования кислорода воздуха и может быть достигнуто почти полное отсутствие кислорода в газообразных продуктах окисления. Стабилизация основных параметров процесса на оптимальных значениях для каждого сырья устраняет местные перегревы и улучшает основные свойства битумов.

Объемная скорость подачи сырья выражается отношением объема сырья, подаваемого в единицу времени, к объему катализатора в реакторе. Влияние этого параметра на результаты С-алкилирования во многом зависит от конструкции реактора и, поскольку процесс диффузионный, от эффективности его перемешивающего устройства. Если перемешивание недостаточно эффективное, то может оказаться, что не вся масса кислоты контактирует с углеводородным сырьем. Экспериментально установлено, что при оптимальных значениях всех остальных оперативных параметров продолжительность пребывания сырья в реакторе составляет 200-1200 с, что соответствует объемной скорости подачи олефинов 0,3 - 0,5 ч"1.

В настоящее время в БашНИИ НП разработан отечественный вариант гидровисбрекинга. В результате проведенных на пилотной установке исследований на гудроне западно-сибирской нефти установлено, что процесс целесообразно проводить при следующих оптимальных значениях технологических параметров: температура -500 °С, давление - 5 МПа, кратность циркуляции водорода - 750 нм3/нм3 сырья и объемная скорость сырья - 0,3 ч~'. Получен следующий материальный баланс процесса, % масс.: газ - 11,0; бензин - 6,3; легкий газойль - 25,2 и остаток 340 °С - 53,5. Потребление водорода составляет около 1 % масс. Остаток гидровисбрекинга содержит 1,2 % масс, серы и может использоваться как котельное топливо М100.

цу времени, к объему катализатора в реакторе. Влияние этого параметра на результаты С-алкилирования во многом зависит от конструкции реактора и, поскольку процесс диффузионный, от эффективности его перемешивающего устройства. Если перемешивание недостаточно эффективное, то может оказаться, что не вся масса кислоты контактирует с углеводородным сырьем. Экспериментально установлено, что при оптимальных значениях всех остальных оперативных параметров продолжительность пребывания сырья в реакторе составляет 200-1200 с, что соответствует объемной скорости подачи олефинов 0,3-0,5 ч"1.

В настоящее время в БашНИИ НП разработан отечественный вариант гидровисбрекинга. В результате проведенных на пилотной установке исследований на гудроне западно-сибирской нефти установлено, что процесс целесообразно проводить при следующих оптимальных значениях технологических параметров: температура 500 °С, давление — 5 МПа, кратность циркуляции водорода — 750 нм3/нм3 сырья и объемная скорость сырья — 0,3 ч"1. Получен следующий материальный баланс процесса, % мае.: газ — 11,0; бензин — 6,3; легкий газойль — 25,2 и остаток 340 °С — 53,5. Потребление водорода составляет около 1 % мае. Остаток гидровисбрекинга содержит 1,2 % мае. серы и может использоваться как котельное топливо Ml00 .

Анализ ректификационных систем проводят с целью определения оптимальных параметров процесса ректификации и конструктивных размеров аппаратов. Оптимальными параметрами процесса ректификации в полной колонне являются в первую очередь Ве коэФФ^иент избытка флегм*!: и

Стержневым процессом завода будет каталитический крекинг хорошо подготовленного днстиллятного или остаточного сырья, в том числе прямой каталитический крекинг отбензиненной, обессеренной, гидроочищенной нефти. С позиций сегодняшнего дня гидроочистка, гидрообессеривание и крекинг тяжелых фракций очень дорогие процессы. Однако возможны их различные усовершенствования, которые могут сделать их более экономичными. Отсюда и возникает ряд научных проблем, которые необходимо решать уже сегодня, таких, как создание эффективных, стабильных, долгоживущих катализаторов и методов их контакта с нефтяным сырьем; подбор высокоселективных и стабильных растворителей для разделения углеводородных фракций по типам структур и по молекулярной массе; повышение селективности катализаторов до уровня четко управляемого перераспределения водорода в перерабатываемом сьсрье; переход в производстве смазочных масел массовой выработки на целенаправленный синтез высокостабильных углеводородных систем с оптимальными параметрами по вязкости.

Проведенное исследование гидроудаления кокса при различных режимных параметрах гидрорезки показало, что для реакторов диаметром 7 м оптимальными параметрами являются: вертикальная скорость перемещения гидрорезака V = 3,2 м/мин и частота его вращения 5-8 мин'1.

Таким образом, на основе выявленной взаимосвязи между механической прочностью кокса в реакторах и режимами гидрорезки при давлении выше 20,0 МПа установлено, что для реакторов диаметром 7 м оптимальными параметрами Технологии гидроудаления, позволяющими значительно снизить энергоемкость процесса, являются: давление питания 21,5-23,0 МПа, соответственно, расход воды 290-230 м3/ч, вертикальная скорость перемещения гидрорезакаЗ,2 м/мин и частота его вращения 5-8 мин1. Для реакторов диаметром 5,5 м - давление питания

Анализ математической модели и промышленных данных показали, что наиболее оптимальными параметрами работы печи являются следующие: расход сырья на один поток — 2800 кг/ч; температура на выходе из печи 830 °С; разбавления сырья водяным паром 50 % масс. В таблице 6 представлены результаты, полученные по модели для гомогенного и термоконтактного пиролиза в одинаковых условиях.

В зависимости от температуры реакцию этерификации можно проводить в газовой фазе при температуре до 300 °С и в жидкой в присутствии и в отсутствие катализатора. Этерифика-цию терефталевой кислоты метиловым спиртом в жидкой фазе обычно проводят в ректификационных колоннах при относительно низких температурах с катализатором и в его отсутствие . При жидкофазной этерификации большое значение имеют температура, давление и время контакта ТФК с метиловым спиртом. Увеличение температуры и давления способствует ускорению процесса этерификации, однако эти параметры ограничиваются критической точкой для метилового спирта. Оптимальными параметрами приняты 250—260 °С и давление до 25,25-105 Па. При этих условиях метиловый спирт наиболее реакционноспособен и находится в жидком состоянии. При повышении критической температуры метилового спирта, находящегося в виде паров, он будет очень быстро проходить через реакционную смесь, что приведет к резкому снижению скорости этерификации.

2. Для камер диаметром 4,6—5,5 м оптимальными параметрами гидроудаления являются давление воды 140—170 кгс/см2, диаметр насадок 12—14,5 мм, скорость движения струи по поверхности массива 0,6—1,5 м/с.

Как видно из расчета, оптимальными параметрами каталитического крекинга депарафиниэата являются температура 400°С, объемная скорость 0,840 ч и продолжительность работы катализатора 15 мин.

Изменение выхода жидких продуктов и газа в зависимости от температуры и продолжительности реакции можно проиллюстрировать данными по гидрогенизации каменного угля в смеси с нефтепродуктом, приведенными в табл. 6.6. Из условий и результатов этих экспериментов можно установить, что оптимальными параметрами рассматриваемого процесса по сте-

Из приведенных выше данных следует, что оптимальными параметрами реакции гидрирования дифениламина в дициклогексиламин являются: концентрация катализатора 0,5%, давление водорода 100 am и температура 290—300 °С. Однако при осуществлении процесса в установке с объемом реактора 6 л и гидрировании больших количеств дифениламина встретились затруднения с отводом тепла реакции. Наружное охлаждение реактора подачей воды в рубашку оказалось малоэффективным и температура в реакторе быстро поднималась до 410 °С и выше. При этом в полученном гидрогенизате содержание легких побочных продуктов достигало 20% и более.

Приведена постановка задачи по оптимизации конструктивных параметров электроочистителей жидкости АМГ-Ю по двум функциям: эффективности работы очистителя, определяемой через коэффициент отсева частиц, и удельной объемной прокачки, характеризующей габариты и пропускную способность электроочиотителя. Решение поставленной задачи методом Фатчера-Пауэла позволило получить номограммы, обеспечивающие возможность проектирования электроочистителей о оптимальными параметрами.