Главная -> Словарь

Оптимальной температуре

Для улучшения теплового баланса предлагается реактор с двойными стенками, в котором отработанные газы быстро нагревают свежий газ до оптимальной температуры 382—494 °С. В таком реакторе при 485 °С и времени контакта 2,13 с получается 79,8 мол.% аллилхлорида и 3,04 мол.% 1,2-дихлорпропана .

Блок очистки газов. Количество раствора МЭА, подаваемого в абсорберы, должно обеспечивать необходимую очистку газов, и, по возможности, расход его должен быть минимальным, чтобы-предотвратить унос раствора и попадание его в приемный сепаратор-компрессора. Следует постоянно проверять наличие раствора МЭА в приемном сепараторе компрессора. Для поддержания оптимальной температуры в нижней части отгонной колонны желательно создавать низкое давление .

Принципиальная технологическая схема установки олектрообессоливания нефти приведена на рис. 5.3. Смесь сырой нефти, деэмульгатора и содово-щелочного раствора нагревается в "еплообменниках до оптимальной температуры, смешивается в инжекторном смесителе промывной водой из электродегидратора иторой ступени и подается в два последовательно работающих электродегидратора ЭГ-1 и ЭГ-2. На входе в ЭГ-2 в поток частично обессоленной нефти подается свежая вода в количестве 5— 10 % масс, на нефть. Электро — дегидратор представляет собой горизонтальный цилиндрический аппарат, внутри которого посередине горизонтально друг другу на расстоянии 25—40 см установлены 3 пары электродов, между которыми поддерживается напряжение 32 — 33 кВ. Ввод сырья в ЭГ и вывод из него осуществляются через расположенные в нижней и нерхней частях аппарата трубчатые перфорированные распределители , обеспечивающие равномерное распределение восходящего потока нефти. В нижней части ЭГ между распредели — гелем и электродами поддерживается определенный уровень воды, содержащей деэмульгатор, где происходит термохимическая обработка эмульсии и отделение наиболее крупных капель воды. В зоне между зеркалом воды и плоскостью нижнего электрода нефтяная

Нормальная работа ректификационных колонн и требуемое качество продуктов перегонки обеспечиваются путем регулирова — НИУ теплового режима — отводом тепла в концентрационной и подводом тепла в отгонной секциях колонн, а также нагревом сырья до оптимальной температуры. В промышленных процессах перегонки нефти применяют следующие способы регулирования температурного режима по высоте колонны .

Гидроксид алюминия, содержащий фтор, после отмывки и отжима на фильтр-прессе поступает на формование на шнековом прессе, а полученные экструдаты - на сушку и прокаливание. При выборе оптимальной температуры прокаливания помимо показателя активности приготовляемого катализатора большое значение имеют удельная поверхность и прочность гранул. Высокая стабильность удельной поверхности и кислотности оксида алюминия, а также удовлетворительная механическая прочность достигаются при температурах прокаливания 450—550 °С. Большое влияние на перечисленные показатели оказывает содержание воды в газе, поступающем на прокаливание; прокаливание необходимо осуществлять в токе сухого воздуха с точкой росы от —30 до -40 °С. После прокаливания диаметр экструдатов составляет 1,8—2,2 мм, удельная поверхность по адсорбции аргона 200-250 м2/г, потери при прокаливании при 1100 °С не более 3,0-3,5%, средний коэффициент прочности экструдатов 1,0 кгс/мм. Принятый в СССР способ получения фторированного ^-оксида алюминия обеспечивает чистоту по содержанию примесей натрия 0,02% и железа 0,02%.

Синерезис алюмосиликатного геля . Изучено влияние температуры, продолжительности синерезиса и состава среды. Для определения оптимальной температуры и продолжительности процесса синерезиса сырые шарики обрабатывали 2,5 %- и 4,0 %-ными растворами сульфата натрия в течение 2, Г, 8, 10 и 15 ч при температурах от 5 до 60 °С .

Пример VI-2. Определение оптимальной температуры пиролиза методом золотого сечения.

Пример VI-6. Определение оптимальной температуры для сложного каталитического процесса, сопровождающегося дезактивацией катализатора. Если в ходе процесса активность катализатора понижается, то необходимо повышать температуру, чтобы поддерживать скорости реакций на необходимом уровне для заданного времени т.

Поскольку пиролиз исследуется в широкой области температур , определение возможных выходов этилена с целью выбора оптимальной температуры пиролиза представляет значительный прикладной интерес.

Величину потерь нефтепродуктов Сн.п следует рассчитать для нескольких температур и построить кривую ее зависимости от температуры . С повышением температуры в уравнении меняются величины р и Ма.„. После некоторой оптимальной температуры ?0пт, соответствующей наибольшей кривизне кривой, потери снижаются незначительно даже при сильном уменьшении температуры верха колоны. Значение ?0пт можно принять за рабочее, так как снижение температуры связано с увеличением затрат на орошение.

Поскольку новый селективный катализатор не чувствителен к воде, отпадает необходимость конденсации воды после реактора гидрирования, которая типична почти для всех вариантов процесса Клауса. Газ из реактора гидрирования охлаждается до оптимальной температуры на входе в реактор селективного окисления. Отпадает также необхо-

Критериями выбора растворителей для промышленного применения являются их стоимость, характеристика растворимости, физические свойства, а также термическая и химическая стабильность. Пригодность растворителей для рентабельного промышленного применения определяется избирательностью и температурным интервалом экстракции, которыми характеризуются эти растворители. Температуры кипения этих растворителей допускают проведение экстракции при оптимальной температуре в условиях атмосферного давления , а регенерация растворителя может производиться путем перегонки, включая п перегонку с водяным паром.

Циклопропен был приготовлен термическим расщеплением триметилциклопропилгидроксиламина над платиновым катализатором при оптимальной температуре 320°. В этой стадии циклоолефин образуется с выходом 45%, но вследствие многоступенчатости реакции общий выход был низким . Производные циклопропана a priori не могут образоваться по реакциям, включающим ста-

лизатора, при температуре от 100 до 300° и скорости пропускания от 2,7 до 3,1 л/час. Полимеризация проходила с ванадийсодержащим катализатором до 92 % при оптимальной температуре от 150 до 170°, а со вторым катализатором — до 52 % при оптимальной температуре 200°. При перегонке продукта реакции, полученного с ванадиевым катализатором при 150°, получалась фракция , выкипающая при 100—125°, с df = 0,7179 до 0,7353, иБ20 = 1,4126 — 1,4224, а остаток выкипал в пределах 130—217°.

Хемосорбция изобутилена 65%-ной H2SO4 проводится в противо-точной системе под давлением, обеспечивающим существование жидкой фазы при оптимальной температуре реакции.

Значение т)опт определяется при оптимальной температуре газов, покидающих печь :

Температура. Поскольку энергии активации отдельных реакций термолиза различаются между собой весьма существенно, то температура как параметр управления процессом позволяет обеспечить не только требуемую скорость термолиза, но и регулировать соотношение между скоростями распада и уплотнения, а также, что особенно важно, между скоростями реакций поликонденсации, тем самым меняя свойства фаз и условия кристаллизации мезофазы. При этом регулированием продолжительности термолиза представляется возможным обрывать на требуемой стадии "химическую эволюцию" в зависимости от целевого назначения процесса. Для получения кокса с лучшей упорядоченностью структуры коксования сырья целесообразно проводить при оптимальной температуре. При пониженных температурах из-за малой скорости реакций деструкции в продуктах термолиза будут преобладать нафтено-ароматические структуры с короткими алкильными цепями, которые препятствуют дальнейшим реакциям уплотнения и формированию мезофазы. При температурах выше оптимальной скорости реакций деструкции и поликонденсации резко возрастают. Вследствие мгновенного образования большого числа центров кристаллизации коксующийся слой быстро теряет пластичность, в результате чего образуется дисперсная система с преобладанием мелких кристаллов. Возникающие при этом сшивки и связи между соседними кристаллами затрудняют перемещение и рост ароматических структур. Более упорядоченная структура кокса получается при средних температурах коксования , когда скорости реакций деструкции и уплотнения соизмеримы со скоростью роста мезофазы. Коксующийся слой при этом более длительное время остается пластичным, что способствует формированию крупных сфер меэофазы и более совершенных кристаллитов кокса.

получением больших выходов легких дистиллятов. Основная .доля расщепления вызвана термическими реакциями , поэтому легкие дистилляты содержат непредельные соединения. Сочетание одновременно глубокого гидрокрекинга, обессеривания, гидрирования непредельных связей определяет большой тепловой эффект процесса, и поэтому несмотря на то, что температура подаваемого сырья и газа на 40-ПО°С ниже температуры плавающего слоя, в аппарате быстро достигается изотермический режим за счет интенсивного перемешивания катализатора с поступающим сырьем. Это позволяет вести процесс при оптимальной температуре и эффективно использовать объем реактора . Кроме того, использование выделяемого в процесе тепла на нагрев поступающего сырья и создание изотермического процесса при оптимальной температуре исключает необходимость охлаждения реактора. Непрореагировавшие остатки характеризуются большой вязкостью, и в них концентрируются металлоорганические соединения. По этой причине процессы: с трехфазным кипящим слоем катализатора предпочтительнее процессов с трехфазным стационарным слоем .

Влияние давления на глубину гидрирования ароматических углеводородов на катализаторе W 5., при объемной скорости подачи сырья от 0,3 до 0,75 ч~^ было изучено при оптимальной температуре процесса. Полученные данные приведены в табл. 5.12 и на рис.5.3, б.

При температуре выше 280°С равновесие сдвигается в сторону образования изомерных продуктов; при этом глубина гидрирования снижается, а при 300-320°С содержание комплексообразующих углеводородов уменьшается на 24% . Было изучено влияние изменения давления на процесс гидроочистки жидких парафинов при оптимальной температуре гидрирования 280°С. При 7 МПа содержание ароматических углеводородов было снижено до 0,05? .

Состав нефти исходной, а также получившейся при оптимальной температуре и объемной скорости, равной 1. представлен ниже:

Снижение объемной скорости при оптимальной температуре 750° увеличивало процент удаляемой серы, но относительно незначительно: с 50% при объемной скорости 1, до 51% при объемной скорости 0,67 и 57% при объемной скорости 0,33.