Главная -> Словарь

Обеспечивающем получение

Термостат-лакообразователь состоит из открытого сверху металлического корпуса 1 с боковой подвижной стеклянной дверцей 2, нагревательной пластины 3, электроподогревающего элемента 4, обеспечивающего равномерное нагревание диска с испарителями до 350° С, штока 5 с рукояткой 6; шток прижимает с помощью пружины 7 стальной диск 8 к нагревательной пластинке 3; в нижней части корпуса термостата по окружности сделаны отверстия 9 для обеспечения свободного доступа воздуха в термостат.

1.1. При определении испаряемости применяют: термостат , состоящий из открытого сверху металлического корпуса, с боковой подвижной стеклянной дверцей; нагревательной пластины; электроподогревающего элемента, обеспечивающего равномерное нагревание диска с чашечками-испарителями до 400°С; штока с рукояткой, прижимающей при помощи пружины стальной диск к нагревательной пластине. Для обеспечения свободного доступа воздуха внутрь термостата в нем имеются отверстия, расположенные по окружности в нижней его части;

стеклянной дверцей 2, нагревательной пластины 3, электроподо-гревающего элемента 4, обеспечивающего равномерное нагревание диска с испарителями до 350° С, штока 5 с рукояткой 6; шток прижимает с помощью пружины 7 стальной диск 8 к нагревательной пластине 3; в нижней части корпуса термостата по окружности сделаны отверстия 9 для обеспечения свободного доступа воздуха внутрь термостата.

лянной дверцей 9, нагревательной пластины 2, электроподогре-вающего элемента /, обеспечивающего равномерное нагревание диска с испарителями до 350° С. Шток 4 с рукояткой 5 прижимает с помощью пружины 6 стальной диск 3 к нагревательной пластине 2. В нижней части корпуса термостата по окружности сделаны отверстия 10 для обеспечения свободного доступа воздуха в термостат.

лянной дверцей 9, нагревательной пластины 2, электроподогре-вающего элемента /, обеспечивающего равномерное нагревание диска с испарителями до 350° С. Шток 4 с рукояткой 5 прижимает с помощью пружины 6 стальной диск 3 к нагревательной пластине 2. В нижней части корпуса термостата по окружности сделаны отверстия 10 для обеспечения свободного доступа воздуха в термостат.

стеклянной дверцей 2, нагревательной пластины 3, электроподо-гревающего элемента 4, обеспечивающего равномерное нагревание диска с испарителями до 350° С, штока 5 с рукояткой 6; шток прижимает с помощью пружины 7 стальной диск 8 к нагревательной пластине 3; в нижней части корпуса термостата по окружности сделаны отверстия 9 для обеспечения свободного доступа воздуха внутрь термостата.

1.1. При определении испаряемости применяют: термостат , состоящий из открытого сверху металлического корпуса, с боковой подвижной стеклянной дверцей; нагревательной пластины; электроподогревающего элемента, обеспечивающего равномерное нагревание диска с чашечками-испарителями до 400° С; штока с рукояткой, прижимающей при помощи пружины стальной диск к нагревательной пластине. Для обеспечения свободного доступа воздуха внутрь термостата в нем имеются отверстия, расположенные по окружности в нижней его части;

Сырье подается в реактор через верхний штуцер с помощью распределителя, обеспечивающего равномерное заполнение верхней пустотелой части аппарата, и проходит через слой фарфоровых шариков диаметром

18.1.1. Контактирование катализатора с углем. Обеспечение эффективного взаимодействия катализатора с углем является наиболее важной проблемой для всех методов переработки угля. Оно является наиболее трудным при осуществлении газификации, поскольку этот процесс определяется в большей степени реакцией газ — твердое тело, чем реакцией газ — жидкость. В процессах непрерывной каталитической газификации применяют соли, которые при температурах реакции находятся в расплавленном состоянии: FeCl2, SnCl2, КНСО3 и др. . Среди них наиболее эффективен К^СОз, который применяли в процессе Келлог. Эти соли также снижают температуру реакции и служат в качестве теплоносителя, обеспечивающего равномерное распределение тепла.

2) лакообразователя, обеспечивающего равномерное нагревание диска с кольцами и позволяющего длительное время выдерживать диск при заданной достоянной т-ре;

стеклянной дверцей 2, нагревательной пластины 3, электроподо-гревающего элемента 4, обеспечивающего равномерное нагревание диска с испарителями до 350° С, штока 5 с рукояткой 6; шток прижимает с помощью пружины 7 стальной диск 8 к нагревательной пластине 3; в нижней части корпуса термостата по окружности сделаны отверстия 9 для обеспечения свободного доступа воздуха внутрь термостата.

Установки каталитического крекинга довольно часто комбинируют с установками предварительного облагораживания сырья или продуктов крекинга. Так, в состав комбинированной установки каталитического крекинга Г-43/107 мощностью 2 млн. т нефти в год входят следующие блоки: гидроочистка вакуумного дистиллята, каталитический крекинг, ректификация и газофракционирование продуктов крекинга . Блок каталитического крекинга работает на цеолитсодержащем катализаторе, обеспечивающем получение высокооктанового компонента автобензина, фракцию дизельного топлива , тяжелых газойлей и компонентов углеводородного газа . Предварительная гидроочистка сырья повышает выход целевых продуктов крекинга, в частности автобензина на 8%, и уменьшает выход кокса на 20% .

Температура на входе в реакторы является основным регулируемым параметром процесса. Она должна поддерживаться на минимально возможном уровне, обеспечивающем получение катализата заданного качества. Постепенным повышением входных температур компенсируется естественное снижение активности катализаторов в реакционном цикле.

Кислый эфиризат, содержащий смесь метакрилатов, непрореагировавшие компоненты сырья, катализатор, ингибитор и растворитель, непрерывно подают в нейтрализатор 4 для нейтрализации водным раствором аммиака. Смесь нейтрального эфиризата и промывных вод,самотеком поступает в сепаратор 5 для отделения от промывных вод, дополнительной промывки эфиризата и разрушения эмульсий. Очищенный эфиризат собирается в монжус 7, а промывные воды поступают в емкость 6 для дальнейшей утилизации. . Нейтральные метакрилаты служат исходным сырьем для второй основной стадии синтеза — полимеризации. Реакция полимеризации метакрилатов осуществляется непрерывно в аппарате // в присутствии инициатора п-ерекисного типа и растворителя. Полученный полимеризат непрерывно стекает в смеситель 12, куда загружается нефтяное масло в количестве, обеспечивающем получение 60—70%-ных полимер-концентратов в масле — товарных присадок. Отгонка толуола и непрореагировавших мономеров осуществляется непрерывно в пленочном роторном испарителе 15. Из смесителя 12 раствор полимеризата в масле насосом через фильтр 13 подают в верх роторного пленочного испарителя 15. Пары толуола и непрореагировавших мономеров выходят с верха испарителя и поступают в холодильник 16, а затем в емкость. Готовый продукт — раствор полимера в масле — с низа испарителя поступает в емкость 14, а затем через монжус 17 — в резервуары готовой продукции.

Для блоков рнформннга температура на входе в реакторы является основным регулируемым параметром процесса. Эта температура должна поддерживаться на минимально возможном уровне, обеспечивающем получение катализата заданного качества . Температуру на входе в реакторы за один раз не следует повышать более чем на 2 °С. При изменении загрузки установки по сырью входные температуры должны корректироваться — уменьшаться при снижении загрузки и увеличиваться при ее повышении.

Тем не менее ужесточение режима каталитического риформинга представляет определенный интерес не только потому, что способствует увеличению выхода ароматических углеводородов. Поскольку содержащиеся в риформатах парафины и нафтены образуют азеотроп-ные смеси с ароматическими углеводородами, для их выделения в чистом виде используют процессы жидкостной экстракции селективными растворителями . Применение жидкостной экстракции, обеспечивая высокий выход и высокую чистоту ароматических углеводородов, значительно удорожает их производство. В условиях высокой жесткости, какая осуществима на установках риформинга с непрерывной регенерацией катализатора, в частности в процессе аромайз.инг, происходит глубокое, почти исчерпывающее превращение нафтенов и парафинов 'С8—С10 в другие углеводороды с более низкой молекулярной массой, не -образующие азеотропных смесей с ароматическими углеводородами С8 и толуолом. В результате становится возможным выделение технического ксилола и толуола необходимой чистоты, обычной ректификацией . В комплексах по производству ароматических углеводородов установки риформинга с непрерывной регенерацией катализатора работают в'режиме, обеспечивающем получение технического ксилола ректификацией\риформата.'

Как видно из приведенной схемы, применение управляющей вычислительной машины не исключает комплекса автоматических регуляторов, стабилизирующих температуру, давление, расход и уровень. На управляющую вычислительную машину возлагается лишь корректирование заданий этим регуляторам с целью ведения процесса при оптимальном режиме, обеспечивающем получение макси-

Промышленная установка, построенная по схеме, приведенной на рис. 77, введена в эксплуатацию в Европе. Ее годовая производительность — около 10 тыс. т. Пропан и бутан пропускают через эту установку раздельно и смешивают за ее пределами в соотношении, обеспечивающем получение заданной упругости насыщенных паров смеси.

Для сравнения показателей крекинга в псевдоожиженном слое катализатора с показателями термического процесса составлена табл. 186. Приводимые в ней данные отражают работу как с рециркуляцией ненрореагировав-шего сырья, так и без нее. Во всех случаях сырьем служил тяжелый пара-фииистый газойль, а сами процессы проводили при режиме, обеспечивающем получение максимальных количеств высокооктанового авиабензина.

Установки каталитического крекинга довольно часто комбинируют с процессами предварительного облагораживания сырья или продуктов крекинга. Так, имеется отечественная схема каталитического крекинга , в состав которой входят следующие блоки: гидроочистка вакуумного дистиллята, каталитический крекинг, ректификация и газофракционирование продуктов крекинга*. Блок каталитического крекинга работает на цеолитсодержащем катализаторе, обеспечивающем получение до 50% высокооктанового компонента автомобильного бензина, фракцию дизельного топлива , тяжелого газойля и компонентов углеводородного газа . Предварительная гидроочистка сырья повышает выход

на уровне, обеспечивающем получение оптимальной характери-

Для получения морозостойкого состава МБМ-1 при использовании товарных битумов, отобранных с кубовых установок ряда НПЗ, требуется вовлечение большего количества трансформаторного масла — до 20% вместо 15—17%, принятых в практике производства на ГНМЗ. Необходимость добавления пластификатора .до .30—31% при получении состава МБМ-2 снижает температуру вспышки и поэтому его содержание в составе не должно превышать 25—26%. Используя битум БН-IV из западносибирских или смеси западносибирских и ромашкинской нефтей можно получать морозостойкий состав только марки МБМ-1. Для получения же состава МБМ-2 с запа^ сом по температуре вспышки требуется как компонент состава более пластичный битум, что может быть достигнуто либо использованием в качестве сырья более легкого гудрона, либо смеси его с вакуумным погоном. При этом окисление такого сырья рекомендуется проводить в трубчатом реакторе, обеспечивающем получение более пластичных битумов .