Главная -> Словарь

Оптимального температурного

Параметры технологического процесса прямой гидратации этилена достаточно жестко взаимосвязаны, что создает сложности в отыскании оптимального технологического режима. Установлено, что в процессе прямой гидратации скорость реакции и глубина конверсии этилена увеличиваются с увеличением давления и уменьшаются с повышением температуры. Однако активность фосфорнокислотного промышленного катализатора достигает нужной величины лишь в пределах 250—320° С. С другой стороны, в парофазном процессе температура и давление лимитируются точкой росы исходной парогазовой смеси. Увеличение температуры в зоне реакции свыше 320° С приводит к образованию значительных количеств побочных продуктов .

Как указывалось ранее, устойчивость эмульсий воды в нефти может быть различной в зависимости от качества нефти, условий перемешивания и др. Поэтому целесообразно в каждом конкретном случае экспериментально выбирать оптимальные условия деэмульгирования, расход деэмульгатора и другие показатели. Результаты, полученные на пилотной установке, можно использовать для проектирования промышленных установок и для выбора оптимального технологического режима действующих установок. Такая установка должна быть небольшой, компактной и гибкой в отношении изменения технологического режима ее работы. Она может работать на небольшом количестве нефти непосредственно на промысле, нефтеперерабатывающем заводе или в лаборатории.

В связи с этим были проведены исследования по установлению оптимального технологического режима процесса МДЭА-очистки и выявлению зависимости степеней проскока СО2 от условий процесса и содержания кислых компонентов в сыром газе .

Путем указанной реконструкции и подбора оптимального технологического режима на АВТ Краснодарского нефтеперерабатывающего завода достигнута высокая погоноразделительная способность испарителя, что позволило не только увеличить производительность установки, но и расширить ассортимент светлых нефтепродуктов при меньших капитальных затратах на реконструкцию и без увеличения энергозатрат и других эксплуатационных расходов.

Опытные пробеги, проведенные на различном технологическом режиме, включая изменения вакуума и числа выводимых фракций, показали, что, несмотря на возможность углубления отбора, особенно четвертой масляной фракции, и значительного улучшения состава гудрона за счет снижения содержания фракций, выкипающих до 500°, добиться получения легких масляных дистиллятов, особенно второй масляной фракции проектного состава, невозможно. Основным недостатком вакуумных колонн при осуществлении оптимального технологического режима является недостаточное число ректификационных тарелок , предусмотренных на каждую выводимую фракцию.

Все эти обстоятельства и обусловливают многочисленные противоречия в представлениях о химизме процесса, о связи между4 составом битумов и их физико-механическими и эксплуатационными качествами. Особенно многочисленны противоречия в вопросах о связи оптимального технологического режима процесса окисления тяжелых нефтяных остатков с качеством получаемых нефтяных битумов . Возникновение противоречий во многом обязано неоправданному стремлению отдельных исследователей распространять выводы, сделанные из результатов опытов на определенном сырье и в определенных условиях, на другие усло-ьия и виды сырья.

Контроль и автоматизация про'цесса. Устойчивую и надежную работу установок каталитического крекинга в псевдоожиженном слое можно обеспечить при полной их автоматизации с применением систем автоматического регулирования : реактора с контролем и регулированием расхода перегретого водяного пара, кратности циркуляции и концентрации катализатора; регенератора с регулированием температуры, давления и уровня катализатора; трублатой печи; аппаратов для ректификации продуктов крекинга . Оптимального технологического режима можно достигнуть, используя ЭВМ.

Первым этапом в построении оптимального технологического процесса является постановка задачи, заключающаяся в выборе наиболее существенных факторов, характеризующих процесс, в установлении управляемых и неуправляемых переменных.

На конечные свойства горячештампованных днищ, применяемых при изготовлении нефтегазохимических аппаратов, оказывает влияние множество факторов, из которых к числу наиболее существенных относятся параметры термического цикла штамповки. Установление закономерностей изменения температурных полей системы "заготовка-штамповая оснастка" является важным условием при проектировании оптимального технологического процесса изготовления днищ или совершенствовании существующего. Имеются экспериментальные и расчетные методы исследования температурных полей в термических процессах. Экспериментальные методы применяются, чаще всего, для проверки результатов расчета температурных полей. Расчетные методы подразделяются на аналитические и численные. Первые.применимы, в основном, для простых тепловых расчетов, в которых учитывается небольшое количество факторов . Для сложных тепловых процессов решения можно получить только с помощью численных методов с применением ЭВМ. К числу таких методов относится метод конечных разностей , который получил широкое распространение в связи с появлением мощных компьютеров. Он характеризуется относительной простотой получения базовых уравнений и реализации алгоритма решения на ЭВМ.

Для устранения потерь фенола от дыхания емкостей на установках имеется схема соединительных линий парового пространства сборников фенола и фенольной воды. Этот трубопровод пропущен через погружной холодильник и связан с атмосферой, конденсирующийся продукт стекает в подземную емкость Е-7 /см.рис.1/. Дыхательная линия сборника рафинатного раствора Е-1 соединена с серединой абсорбера К-7. Минимальный вынос фенола и нефтепродук-. тов парами воды с верха К-7 достигается подбором оптимального технологического режима /16-20 м3/ч сырья на верх абсорбера при сбросе азеотропной смеси 800 кг/ч/.

С учетом особенностей оборудования и технологической схемы каждой установки в зависимости от требований к качеству и количеству вырабатываемых продуктов составляется карта оптимального технологического режима с указанием всех измеряемых параметров, которая постоянно совершенствуется в зависимости от вида и качества сырья. Обслуживающий персонал руководствуется этой картой и, сравнивая показания приборов, вносит корректировку в технологический режим.

целесообразно избегать применения температур, близких к КТР, а регулирование качества осуществлять путем увеличения кратности растворителя, подбором оптимального температурного градиента экстракции, методом возбуждения рисайкла и другими приемами.

• магистральный, скоростной режим - длительные поездки на дальние расстояния по шоссе с качественным покрытием, в режиме высоких скоростей. Двигатель работает на номинальной мощности и оборотах. Такой режим, ввиду устойчивости и установившегося оптимального температурного режима, считается благоприятным и для двигателя, и для масла. Однако должно быть соблюдено полное соответствие между конструкционными особенностями двигателя и качеством масла. В противном случае, при несоответствии класса масла такой удельной нагрузке, этот режим может оказаться тяжелым и даже очень тяжелым. Если масло недостаточно устойчиво к высоким температурам и имеет недостаточно хорошие моющие свойства в камере сгорания может образовываться нагар. Кроме того, масло при такой высокой скорости и продолжительности работы должно обладать большой механохимической стабильностью, так как испытывает большую деформацию сдвига при высокой температуре.

Для нахождения оптимального температурного режима процесса НТК выбрана обычная одноступенчатая схема НТК . Давление процесса выбрано равным 3,5 МПа, а для температуры принимали диапазон от —20 °С до —60 °С. При тем-

ранства куба и взрывы. Разбавление газов окисления инертным газом с целью снижения содержания кислорода осложняет последующую борьбу с загрязнением окружающей среды. Кроме того, нет удовлетворительной системы поддержания оптимального температурного режима процесса. Использование воды для охлаждения приводит к образованию загрязненных сточных вод и связано с опасностью выброса битума. Рециркуляция части битума через холодильники также неудобна вследствие периодического характера процесса . В связи с этим кубы рекомендуются для получения только небольших партий битумов либо высокоплавких битумов, опыта производства которых в других аппаратах нет.

Определение оптимального температурного режима может быть сделано на основании математического описания процесса; при этом, как правило, для сложных процессов благоприятен неизотермический режим. Однако в технике очень сложно осуществить оптимальный температурный профиль для проточного аппарата вытеснения. Поэтому используют или оптимальные изотермические режимы, или, чаще — оптимальные адиабатические режимы с подбором температуры входа.

С целью определения оптимального температурного режима в реакторах риформинга было проведено три длительных пробега установки с понижающимися, ровными и повышающимися температурами на входе в реакторы. Входные температуры обеспечивали при любом режиме получение катализата с октановым числом 86—87 . Основные показатели температурных режимов работы установки и материального баланса процесса приведены в табл. 12, характеристика сырья и полученных ката-лизатов — в табл. 13.

Недостатком куба является плохое использование кислорода воздуха и, следовательно, высокое содержание кислорода в газах окисления, т. е. возможны закоксовывание стенок газового пространства и взрывы. Разбавление газов окисления инертным газом с целью снижения содержания кислорода осложняет последующую борьбу с загрязнением окружающей среды. Кроме того, нет удовлетворительной системы поддержания оптимального температурного режима процесса . В связи с этим кубы рекомендуются для получения только небольших партий битумов, когда нецелесообразно использовать аппараты непрерывного действия.

Некоторые авторы предлагают при подборе оптимального температурного режима деэмульгирования нефти руководствоваться вязкостной характеристикой данной нефти и выбирать для деэмульгирования температуру, при которой йязкость становится меньше 4 сет, поскольку при такой вязкости отстой воды идет достаточно успешно и дальнейший подогрев нецелесообразен . Такие нефти,

В табл. 15 приведены в качестве примера два варианта результатов расчета оптимального температурного профиля змеевика двухпоточной печи в зависимости от следующих исходных данных: производительность по сырью соответственно 2575 и 800 кг/ч, на один поток; количество водяного пара соответственно 285 и 100 кг/ч; длина радиантной части змеевика 183 м: наружный диаметр змеевика 0,114 м, внутренний 0,102 м: максимально возможное теплонапряжение поверхности змеевика 40000 ккал/; допустимая температура наружной поверхности змеевика 930СС; абсолютное давление на выходе из змеевика 1,75 ат.

В табл. 15 приведены в качестве примера два варианта результатов расчета оптимального температурного профиля змеевика двухпоточной печи в зависимости от следующих исходных данных: производительность по сырью соответственно 2575 и 800 кг/ч на один поток; количество водяного пара соответственно 285 и 100 кг/ч; длина радиантной части змеевика 183 м; наружный диаметр змеевика 0,114 м, внутренний 0,102 м; максимально возможное теплонапряжение поверхности змеевика 40000 ккал/; допустимая температура наружной поверхности змеевика 930 СС; абсолютное давление на выходе из змеевика 1,75 ат.

Регенератор выполнен в виде горизонтального каскадно-секционированного аппарата, в котором осуществляется окислительный обжиг закоксованного адсорбента подачей воздуха через воздухораспределительную решетку. В зависимости от степени закоксованности адсорбента реакционная зона аппарата состоит из двух или большего числа секций с кипящим слоем. Секции подразделяются посредством вертикальных переточных перегородок, устанавливаемых над воздухораспределительной решеткой. Их высота выбирается в зависимости от требуемой высоты кипящего слоя. Для снятия избыточного тепла выжига кокса и регулирования оптимального температурного режима, реакционная зона оснащена батарейными водяными теплообменниками, омываемыми плотным движущимся слоем адсорбента. Снимаемый теплообменниками избыток тепла используется для получения водяного пара. Дымовые газы регенерации, очищенные в мультициклоне и устройствах тонкой очистки от пылевидных частиц адсорбента, поступают на рекуперацию тепла и далее на улавливание диоксида серы и только затем выбрасываются в атмосферу.