Главная -> Словарь

Оросительном холодильнике

а — осаждение под действием силы тяжести; б — осаждение под действием инерционных сил; в — осаждение под действием центробежной силы; г — осаждение под действием электрического поля; д — фильтрование; е — мокрая очистка; 1 — частица до отделения от газа; /' — частица после отделения от газа; 2 — осадительная поверхность; 3 — лопатка ; 4 — фильтрующая перегородка; 5 — оросительное устройство

По длине располагающегося в камере / тушильного га-гона 6 установлено оросительное устройство 7. Смешивающий конденсатор образующихся при тушении кокса паров

Осаждающая взвесь с продувочной водой из отстойников 23 и 26 по трубопроводам 28 поступает в отстойник 29 для выделения шлама и мелких частиц кокса из неиспарившейся тушильной воды, откуда вода насосом 30 периодически откачивается в оросительное устройство 7 тушильного ваго-н-а б. Трубопроводы 31- предназначены для отвода парогазовой смеси из теплоизолированных герметичных отстойников 23, 26 к 29 в конденсатор между первой ступенью конденсации 9 и второй 10.

После остановки тушильного вагона и закрытия дверного проема насосом 30 подают тушильную воду в оросительное устройство, применяя преимущественно импульсное орошение, прерывистым, пульсирующим потоком воды. При этом уменьшается количество тушильной воды, так как тушение кокса осуществляется главным образом в атмосфере водяного пара, сокращается время контакта воды с коксом и снижается темп охлаждения кусков, что способствует уменьшению тре-щинообразования и повышению прочности кокса без большого изменения общего времени, требуемого для охлаждения. Кроме того, импульсное тушение улучшает условия конденсации, обеспечивая более равномерное поступление образующегося пара к струйным каскадам.

Выше слоя насадки устанавливается оросительное устройство лоткового

мещается оросительное устройство в виде горизонтально распо-

этому необходимо регулярно промывать оросительное устройство

щий воду в оросительное устройство, и реле времени, контроли-

ное устройство. Хладоагент, стекая с поверхности труб, собирается в поддоне, откуда с помощью водяного циркуляционного насоса подается в оросительное устройство испарителя. При подаче в трубное пространство охлаждаемой воды в испаритель вносится дополнительное тепло, которое используют для частичного испарения пленки стекающего хладоагента. Другими словами, охлаждение оборотной воды в испарителе достигается в результате отдачи части вносимого тепла, затрачиваемого на частичное испарение хладоагента. Образующиеся пары хладоагента, пройдя каплеотбойные устройства, поступают в полость абсорбера, где поглощаются раствором абсорбента. При этом давление в абсорбере мало отличается от давления в испарителе.

схема бромистолитиевой абсорбционной холодильной установки-редуктора оросительного типа. Слабый раствор из ресивера абсорбера направляется насосом в трубное пространство теплообменника. После теплообменника нагретый слабый раствор распыляется форсунками над трубным пучком генератора. Раствор кипит в стекающей по трубам пленке за счет тепла греющего пара, поступающего в трубное пространство генератора. Образующийся в процессе кипения крепкий раствор стекает в поддон генератора и через гидравлические затворы поступает в оросительное устройство теплообменника растворов. После теплообменника охлажденный крепкий раствор через гидравлические затворы поступает в оросительное устройство абсорбера и распыляется над трубным пучком. Трубные пучки испарителя расположены по обе стороны абсорбера. Для обеспечения достаточной плотности орошения трубные пучки всех аппаратов выполнены развитыми в вертикальном направлении. Во избежание попадания раствора из абсорбера в испаритель, а также для обеспечения прохода паров между аппаратами с минимальными дроссельными потерями устанавливают трехслойные жалюзийные решетки.

Вторичный пар из генератора направляется на технологические нужды. Охлажденный конденсат поступает в оросительное устройство испарителя, где с помощью насоса организована рециркуляция воды. Межтрубное пространство теплообменника представляет собой замкнутый объем, заполненный инертным газом, например азотом, который предотвращает абсорбцию пара и коррозию трубок теплообменника. Воздух и неконденсирующиеся газы из абсорбера удаляют с помощью системы, включающей воздухоотделитель, коллекторы, воздухосборники и вакуумный насос. Воздухоотделитель отделен от парового пространства абсорбера перегородками и представляет собой трубный пучок, орошаемый снаружи раствором. Внутрь трубок воздухоотделителя подают небольшое количество охлаждаемой воды или циркулирующего хладоносителя.

Газообразные продукты реакции, выходящие из печи и не содержащие более хлора, который при условиях хлорирования полностью вступает в реакцию, охлаждаются в оросительном холодильнике и поступают в первую из четырех фракционирующих колонн.

Технологическое оформление процесса аналогично технологическому оформлению производства этилбензола. Бензол подвергается азеотропной осушке в насадочной колонне. Сухой бензол предварительно охлаждается в оросительном холодильнике и подается в нижнюю часть алкилатора, туда же вводится жидкий комплекс хлористого алюминия и пропан-пропиленовая фракция.

Жидкий алкилат непрерывно выводится из алкилатора, отстаивается от катализаторного комплекса, который затем возвращается в алкилатор, охлаждается в оросительном холодильнике и после промывки водой от остатков катализатора нейтрализуется щелочью и подается на ректификацию, где выделяется чистый изопропилбензол.

Опыт работы оросительных конденсаторов и холодильников показывает, что около 50 % тепла отводится испаряющейся водой. Таким образом, в оросительном холодильнике и конденсаторе расход воды примерно в 2 раза меньше, чем в обычном водяном холодильнике.

Технологическая схема синтеза углеводородов при атмосферном давлении в газовой фазе представлена на рис. 7.1. Очищенный синтез-газ нагревается в подогревателе и поступает в реактор . После реактора парогазовая смесь охлаждается в оросительном холодильнике 4 оборотной водой. При охлаждении выделяется конденсатное масло, которое в смеси с водой выводится снизу холодильника. После отделения масла газовая смесь проходит установку адсорбции , где активным углем извлекают газовый бензин и газоль . Адсорбер периодически продувается паром получаемым с сепараторе . Парогазовая смесь направляется на разделение. Синтез-газ после адсорбера проходит подогреватель и поступает в реактор второй ступени . Далее процесс аналогичен первой ступени.

Из верхней части скруббера 6 выходят газы с температурой. 60—66°. Их охлаждают в оросительном холодильнике 7 и промывают холодным 4%-ным раствором формальдегида в водяном скруббере 8, в котором из газов удаляют остатки кислородных продуктов.

Наиболее распространены вращающиеся горизонтальные про-калочные печи . Печь 6 имеет небольшой наклон, позволяющий коксу ссыпаться к холодильнику 9 противотоком к продуктам, образующимся при сгорании топлива и к выделяющимся в печи летучим. Сырой кокс из бункеров 3 через дозирующие устройства 4 поступает в прокалочную печь, проходит ее и, охлаждаясь двумя вентиляторами 7, расположенными по окружности печи, и в оросительном холодильнике 9, выводится в бункер 10. Оттуда он ленточным конвейером 14 передается в емкость прокаленного кокса. Предусмотрено улавливание коксовой пыли после бункера 10 и сборника .11. Газы из этих емкостей отсасываются вентилятором 13 в дымовую трубу 12. Продукты сгорания после дожигания пыли в камере 2 уходят в главную дымовую трубу /. Печи эти очень громоздки, например печь, дающая » 100 тыс. т прокаленного кокса в год, имеет длину « 60 м и наружный диаметр 4,3 м. Печь футерована огнеупорным материалом и имеет специальные внутренние устройства для'регулирования движения кокса и времени прокаливания.

Технологическая схема синтеза углеводородов при атмосферном давлении в газовой фазе представлена на рис. 7.1. Очищенный синтез-газ нагревается в подогревателе и поступает в реактор , После реактора парогазовая смесь охлаждается в оросительном холодильнике 4 оборотной водой. При охлаждении выделяется конденсатное масло, которое в смеси с водой выводится снизу холодильника. После отделения масла газовая смесь проходит установку адсорбции , где активным углем извлекают газовый бензин и газоль . Адсорбер периодически продувается паром получаемым с сепараторе . Парогазовая смесь направляется на разделение. Синтез-газ после адсорбера проходит подогреватель и поступает в реактор второй ступени . Далее процесс аналогичен первой ступени.

Дальнейшее охлаждение газовоздушной смеси в кожухотрубном теплообменнике и оросительном холодильнике регулируется подачей охлаждающего воздуха в теплообменник и подачей охлаждающей воды в холодильник на орошение.

охлаждается в оросительном холодильнике 12 и из сборника 13

занной температуре реакции для достижения заданной степени превращения. Оптимальная продолжительность контакта при пиролизе mpem-бутанола находится в пределах 0,05—0,5 сек., а при пиролизе изобутилена от 0,1 до 10 сек. Газ, выходящий из реактора и состоящий из аллена, метилацетилена, метана и других примесей, быстро охлаждают непосредственным впрыском горячей воды или водяного пара до температуры, при которой метилацетилен и аллен достаточно стойки. После быстрого охлаждения до 425—480° газы продолжают охлаждать дополнительно; вода и тяжелые смолы частично конденсируются в оросительном холодильнике. Удаление основного количества воды и охлаждение газа до 38° осуществляют в газовом холодильнике и водоотделителе. Газ, выходящий из холодильника, содержит лишь небольшое количество воды .

Газовая смесь циркулирует в системе и по мере расходования пополняется свежей смесью. На рис. XVII. 4 приведена схема установки суль-фоокисления парафиновых углеводородов Ciz— Ci8 с водной экстракцией. В реактор / непрерывно подаются очищенный парафин и смесь газов SO2 и Ог. Для поддержания постоянной температуры 25—30 °С реакционная смесь охлаждается в выносном оросительном холодильнике 2. Смесь двуокиси серы и кислорода циркулирует через реактор. В реактор непрерывно подается вода, которая вымывает серную и сульфоновые кислоты. Из циркуляционной системы часть реакционной массы отводится в флорентийский сосуд 3, в котором парафиновые углеводороды отстаиваются, а затем возвращается в реактор, а нижний водный слой серной и сульфоновых кислот подогревается в аппарате 4 и поступает в обогреваемый флорентийский сосуд 5, в котором сульфоновые кислоты отделяются от серной.