Главная -> Словарь

Остальное количество

Углеводород для хлорирования загружали в актоклав с мешалкой, куда вводили определенное количество хлора из баллончика 1. Баллон-•чик заполняли жидким хлором через вентиль 2 при охлаждении, помещая в баню со льдом или охлаждающей смесью. Баллончик 1 взвешивали до и после наполнения, для этого его отъединяли в точке 3 от остальной аппаратуры. Затем хлор в газообразном состоянии вводили в автоклав с мешалкой, где он растворялся в хлорируемом материале. Для этого баллончик / помещали в обогреваемую водяную баню. Однородность состава реакционной смеси достигалась кратковременным включением мешалки. К аппаратуре присоединены два баллона с азотом, один из которых полный, а второй частично опорожнен. Вентиль второго баллона соединяют с аппаратурой до выравнивания давлений. Для повышения давления в аппаратуре по сравнению с достигаемым при присоединении 'неполного азотного баллона, открывают вентиль второго полного баллона до достижения требуемого уровня.

При проведении паровоздушной регенерации из оборудования реакторного блока используются только трубчатая печь и реактор, которые отключаются от остальной аппаратуры высокого давления. Трубчатую печь реакторного блока подключают к линиям подвода технического воздуха и водяного пара, а реактор — к дымовой трубе сброса газов регенерации.

Средний ремонт, называемый также планово-предупредительным, производят по окончании каждого пробега. Во время сред^ него ремонта трубы печей очищают от кокса, промеряют их диаметр, вырезают и заменяют дефектные трубы, меняют негодные двойники, очищают реакционную камеру и испаритель от кокса, проверяют состояние ректификационной колонны, очищают тарелки от грязи, заменяют колпачки, а также производят осмотр всей остальной аппаратуры с целью выявления дефектов и износа. Производят переборку всех насосов, замену в них негодных де-t талей; меняют прокладки, набивают сальники, делают проверку и ремонт контрольно-измерительных приборов и т. п.

печь и реактор, которые отключают от остальной аппаратуры высокого давления. Трубчатую печь реакторного блока подключают к линиям подвода технического воздуха и водяного пара, а реактор— к дымовой трубе сброса газов регенерации. Водяной пар, смешанный с воздухом, нагревается в печи до температуры начала выжига кокса и поступает в реактор, где происходит послойное' горение кокса сверху вниз. Горячая смесь пара с дымовыми газами сбрасывается в дымовую трубу.

С точки зрения создания эффективных условий для пиролиза углеводородного сырья регенеративные печи удовлетворяют требованиям промышленного производства. Однако экономическая целесообразность значительно снижается из-за таких недостатков, как быстрый спад температуры реакции в ходе процесса пиролиза, приводящий к падению глубины конверсии и изменению состава продуктов в течение цикла. Для обеспечения непрерывной работы остальной аппаратуры и получения пирогаза постоянного качественного состава на установке приходится иметь несколько регенеративных печей.

Подъем температуры в печи в период ее разогрева производится плавно с тем, чтобы не допустить резкого разогрева кладки стен и возможного ее разрушения. Остановка печи производится совместно с остановкой установки по распоряжению руководителя установки, при этом операции производятся в обратном порядке: постепенно снижают расходы сырья и топлива, далее снижают температуру выхода сырья из печи, и установку переводят на режим «горячей» циркуляции, постепенно сокращают число горящих форсунок и горелок, обеспечивают холодную циркуляцию нефти через печь. Радиантная камера охлаждается и содержимое змеевика выталкивается паром в колонну. Печь отключают от остальной аппаратуры задвижками, а в последующем и заглушками, и оставляют до окончательного охлаждения. Газовое и жидкое топливо также отглушают заглушками. Внутрь печи проникать людям для осмотра и ремонта можно по достижении температуры внутри печи не более 50°С. Предварительно берется анализ воздушной среды на содержание углеводородов. Осмотр и работа внутри печи допускается без средств защиты только после взятия анализа воздушной среды и по разрешению главного инженера или лица, его заменяющего. Во всех других случаях работа и осмотр производится в шланговом противогазе. В период нахождения людей внутри печи производится вентиляция ее камер тягой через дымовую трубу или с помощью внешних вентиляторов.

На время ремонта печь должна быть отключена заглушками от остальной аппаратуры и производственных трубопроводов. Прежде чем открывать пробки двойников, надо открыть контрольные пробки — одну в потолочном экране, другую внизу печи. Если через открытую пробку контрольного двойника вытекает нефтепродукт, следует закрыть его и продолжить продувку. Чистка труб печи одной и той же секции с двух сторон запрещается. Рабочие, производящие чистку труб, должны быть в защитных очках; к работе внутри печи они могут быть допущены только после охлаждения ее до 50° С. Все окна и люки при этом должны быть открыты, форсунки вынуты, подводка газа разведена и отглушена. Снаружи у лаза печи обязательно должен быть дежурный рабочий, работа которого должна состоять в поддержании связи с работающими внутри печи. Работа в печи должна быть немедленно прекращена, если в ней обнаружится присутствие нефтепродуктов и газов.

Высокая температура застывания и высокая вязкость товарных мазутов, крекинг-остатков и других жидких котельных топ-лив вызывают необходимость постоянного подогрева всех периодически действующих топливопроводов и тщательной изоляции как трубопроводов, так и остальной аппаратуры топливоподачи.

По окончании перегонки поступают следующим образом: тушат горелку под кубиком и, не прекращая подачи перегретого водяного пара, ждут пока кубик остынет. Когда термометр 20 покажет около 120—130 °С, открывают полностью кран 8, а кран 7 закрывают, тушат горелки, разъединяют гайку 17 и отсоединяют кубик / от остальной аппаратуры. Снимают с него крышку и, когда он охладится до комнатной температуры, взвешивают. Разность весов кубика с остатком от перегонки и пустого кубика даст выход остатка в граммах.

Как только термометр покажет температуру, отвечающую заданной температуре отбора фракции, или в приемнике 4 наберется заданный объем, закрывают краны 13 и 9 и таким образом изолируют приемник от всей остальной аппаратуры. Затем, открывая кран 11,

После поглощения сероводорода и меркаптанов газ проходит •осушительные трубки с хлористым кальцием 9 и трубки с аска-ритом 10 для поглощения углекислого газа. Затем газ поступает в газометр //, где собирается над насыщенным раствором поваренной соли. После окончания подачи сырья через установку медленно пропускают 500 мл азота. Последний вместе с вытесненным из реактора и остальной аппаратуры газом поступает в газометр //, предварительно пройдя те же поглотительные склянки, что и газ при проведении опыта.

Закоксованньтй катализатор транспортируется воздухом в среднюю часть кипящего слоя регенератора 2, а под газораспределительную решетку 5 регенератора подается остальное количество воздуха; линейные скорости газов в свободном сечении регенератора достигают 1—1,2 м/сек.

Затем абсорбционное масло дросселируют с 25 до Гаг, при этом выделяются высокомолекулярные газообразные парафиновые углеводороды, как пропан и бутан, а.также остальное количество этана наряду с высококипящими компонентами, в частности некоторым количеством пентана. Эти газы направляют в сборник богатых газов процесса жидкофазной гидрогенизации и в дальнейшем перерабатывают совместно с богатыми газами жидкой фазы гидрогенизации угля.

Продукты реакции направляют на абсорбцию хлористого водорода и после осушки газовой смеси серной кислотой сжимают до 7 ат. При последующем охлаждении до —13° хлористый метилен и хлороформ ожижаются полностью, а хлористый метил частично. Остальное количество хлористого метила вместе с непрореагировавшим метаном снова возвращается в процесс.

Сплав свинца с приблизительно 10% натрия и небольшим количеством магния расплавляют в чугунных ящиках в атмосфере азота. Затем этот сплав дробят на куски размером с горошину и загружают в автоклавы, где под повышенным давлением при 50—75° проводят реакцию с хлористым этилом. В большинстве случаев добавляют также катализатор, например хлористый алюминий или хлорное железо. К концу реакции температуру повышают до 100°. После сброса давления в автоклаве тетраэтилсвинец отпаривают водяным паром для удаления газообразных углеводородов и избытка хлористого этила . Как видно из уравнения реакции, в тетраэтилсвинец превращается лишь около 25% свинца; остальное количество после переработки возвращается в процесс.

гоняют для обезвоживания смеси. Для этого добавляют 50% требуемого количества хлористого алюминия и смесь нагревают с обратным холодильником. После того как прекратится выделение хлористого водорода, газовую линию к деревянному абсорберу 9 закрывают и из резервуара 7 добавляют 2-пентен и остальное количество хлористого алюминия. Скорость поступления 2-пентана регулируют так, чтобы температура в реакторе достигла 160—200°. Когда давление превысит 30 ат, спускают давление, дросселируя через абсорбер 9. После завершения реакции содержимое реактора 2 переводят в куб 10, где обрабатывают разбавленным раствором едкого натра из бака 11. При этом избыток хлористого амила или 2-пентена отгоняется через колонну 12, заполненную кольцами Рашига. Водный слой отделяют от сырого амилнафта-лина, который через осушитель 13 и фильтрпресс 14 направляется на дистил-ляционную установку. Соотношение выхода ди- и моноамилнафталинов можно легко регулировать, изменяя соотношение исходных компонентов, которое, например, может быть равно приблизительно 1,7 : 1.

Превращение получаемых таким образом монохлорпроизводных нефтяных углеводородов в спирты гидролизом, который мсжет осуществляться по процессу Шарплес-Сольвентс, разработанному для промышленного гидролиза продуктов хлорирования пентана , дает выход спиртов менее 30% от теории; остальное количество' превращается в олефиновые углеводороды .

Лучшие результаты нитрования этана были получены при следующих условиях: давление 7 ат, температура 455—470°, время пребывания 0,3—0,33 сек., отношение углеводорода : аэотная кислота равно 10 : 1. Выход при расчете на азотную кислоту составил около 33%. Приблизительно около 5% азотной кислоты переходит при этом в азот и в закись азота, а остальное количество в нитропарафины и окись азота, превращаемую снова в азотную кислоту.

Реакции окисления низших парафиновых углеводородов изучались с научной точки зрения уже давно и часто. Так, например, Ньюитт и Хаффнер нашли, что при 360° и 100 ат смесь метана и кислорода, взятая в отношении 9:1, дает 70% метанола и 0,6% формальдегида; остальное количество кислорода переходит в СО, ССЬ и воду.

Готовое мыло и небольшое количество масла загружают в варочный котел. После нагрева до нужной температуры, обезвоживания мыльной основы, набухания и растворения мыла в масле в котел подается остальное количество масла. Диспергирование мыла в масле производится при интенсивном перемешивании. Присадки добавляют в смазку, как правило, после растворения мыла в масле. После варки смазку из варочного котла или сливают непосредственно в тару, или предварительно охлаждают и подвергают механической обработке для придания ей необходимой структуры.

В схемах с тепловым насосом на верхнем продукте в качестве хладоагента используют пары орошения и дистиллята , которые после подогрева в теплообменнике 2 и сжатия в компрессоре конденсируются в подогревателе колонны 4. Затем жидкость охлаждается в теплообменнике 2, дросселируется в дросселе, и после сепарации образовавшихся фаз в сепараторе часть охлажденной жидкости подается на орошение колонны, а остальное количество отбирается в виде дистиллята. Избыточное тепло компрессора снимается также в холодильнике 3.

В секции первичного фракционирования продукты реакции охлаждаются от температуры пиролиза до 200—300 °С в закалочно-испарительных аппаратах и в промывной секции колонны первичного фракционирования. Избыток тепла смеси продуктов пиролиза используется для подогрева сырья пиролиза, питательной воды и генерации пара низкого давления. Охлажденная смесь продуктов пиролиза фракционируется затем на газ, конденсат и тяжелое топливо. Газ, конденсат и пары воды уходят с верха колонны, охлаждаются в воздушных холодильниках и разделяются в газожидкостном сепараторе, при этом часть конденсата возвращается в колонну в качестве орошения. Кубовый продукт колонны проходит фильтры грубой и тонкой очистки, после которых часть потока выводится с установки, а остальное количество после охлаждения используется как"ори-шение про'мывной секции колонны и аппарата масляной закалки.