Главная -> Словарь

Остальное приходится

жинной подвеске прикреплен нагревательный элемент 3 специальной конструкции, который прижимается опорными роликами к поверхности аппарата, обеспечивая между нагреваемой поверхностью и обмоткой индуктора зазор, ^равный 10— 15 мм. На сварочной тележке 4 установлен конденсаторный блок 5, служащий для повышения низкого коэффициента мощности системы индуктор—заготовка. Тележка с консолью и индуктором может перемещаться по рельсам вдоль аппарата для перехода с одного кольцевого стыка к сварке следующего стыка. Остальное оборудование — преобразователь 7 типа ВПЧ-100-2400, шкаф управления генераторной станции 6, контакторный щит 8 и шкаф управления 9 асинхронным двигателем преобразователя — размещается на полу. Система питания 10 индуктора от высокочастотного генератора и водопровода осуществляется гибким кабелем и резино-тканевым рукавом, подвешенным к монорельсу 11.

теилопронзводителыюсть 0,3t Л\Вт . Все остальное оборудование аналогично оборудованию установок предыдущих поставок.

Оборудование, размещаемое на корпусе резервуара, монтируют до окончательного гидравлического испытания резервуара. Оборудование, устанавливаемое на кровле, монтируют в период выполнения работ по монтажу кровли резервуара. Остальное оборудование резервуара можно монтировать независимо от проведения других работ при соблюдении правил безопасного ведения работ.

Гидролитическое гидрирование крахмала в сорбит предложили Натта и Беати , применив для этой цели никель на кизельгуре в присутствии фосфорной кислоты. Для создания кислой среды «спользована не только свободная фосфорная кислота, но и вещества, дающие кислую реакцию лишь при нагревании, — пропитанные фосфорной кислотой адсорбенты или гидролизующиеся при высокой температуре вещества , сульфат натрия и оксихлорид сурьмы. Кислую среду при гидролитическом гидрировании крахмала в сорбит могут создавать также соли слабого основания и сильной кислоты — хлориды магния, кальция, никеля, олова, сульфаты магния и никеля . Исключая применение свободной кислоты, можно в кислотоупорном исполнении изготовлять лишь подогреватель, реактор и холодильник, остальное оборудование не требует специальной защиты.

Насыщенный хемосорбент вначале поступает на колонну-дегазатор К-2, где выделяются физически растворенные углеводороды С4, которые возвращаются в процесс. Стабилизированный поток направляется на колонну-регенератор К-3. В нижнюю часть этой колонны подается острый дар, играющий одновременно роль теплоносителя и разбавителя. В колонне К-3 происходит гидролиз изобутилсерной кислоты и дегидратация ТМК. Из нижней части колонны выходит 45—50%-ная кислота, которая подвергается упарке под атмосферным давлением или под вакуумом в концентраторе К-4 . Выходящие с верха колонны пары, содержащие кроме изобутилена воду, ТМК, олигомеры и унесенную кислоту, промываются горячим водным раствором щелочи в скруббере К-5 и частично конденсируются в теплообменнике Т-3, откуда конденсат поступает в отстойник Е-3. Жидкая фаза из Е-3, представляющая собой водный раствор ТМК с примесью олигомеров, направляется на колонну выделения ТМК , откуда ТМК возвращается в регенератор К-3. Пары изобутилена из емкости Е-3 проходят дополнительную водную отмывку в скруббере и поступают во всасывающий коллектор компрессора Н-3. Сжиженный продукт подвергается осушке и ректификации, после чего используется по назначению. На практике извлечение изобутилена проводится как в две, так и в три ступени. Вместо насосов-смесителей Н-1 и Н-2 могут применяться реакторы с мешалками, в том числе типа Вишневского, а также смесители инжекционного типа. Существенную сложность представляет узел концентрирования серной кислоты, аппаратура которого изготавливается из .тантала, графита, свинца или хасгеллоя . Остальное оборудование практически полностью изготовляется из обычной углеродистой стали.

на остальное оборудование нормативы утверждаются директором предприятия без предварительного согласования с вышестоящей инстанцией.

жинной подвеске прикреплен . нагревательный элемент 3 специальной конструкции, который прижимается опорными роликами к поверхности аппарата, обеспечивая между нагреваемой поверхностью и обмоткой индуктора зазор, ^равный 10— 15 мм. На сварочной тележке 4 установлен конденсаторный блок 5, служащий для повышения низкого коэффициента мощности системы индуктор—заготовка. Тележка с консолью и индуктором может перемещаться по рельсам вдо^ь аппарата для перехода с одного кольцевого стыка к сварке следующего стыка. Остальное оборудование — преобразователь 7 типа ВПЧ-100-2400, шкаф управления генераторной станции 6, контакторный щит 8 и шкаф управления 9 асинхронным двигателем преобразователя — размещается на полу. Система питания 10 индуктора от высокочастотного генератора и водопровода осуществляется гибким кабелем и резино-тканевым рукавом, подвешенным к монорельсу 11.

Насос, электродвигатель и емкость для воды являются оборудованием установки замедленного коксования и находятся в насосной высокого давления. Остальное оборудование размещено за ее пределами. На приборном щите водяной насосной установлены манометр, показывающий давление воды на выкиде насоса, регистратор расхода воды и амперметр, замеряющий силу тока электродвигателя. Задвижка, смонтированная в начале подводящего трубопровода, служила для отключения подачи воды к испытательному стенду.

Компактно было смонтировано и остальное оборудование котлов-утилизаторов: барабаны, главное и вспомогательное оборудование размещено в котельной-двухэтажном здании, расположенном вокруг

Оборудование, размещаемое на корпусе резервуара, монтируют до окончательного гидравлического испытания резервуара. Оборудование, устанавливаемое на кровле, монтируют в период выполнения работ по монтажу кровли резервуара. Остальное оборудование резервуара можно монтировать независимо от проведения других работ.

Соответственно и остальное оборудование имеет длительность пробега, соответствующее длительности пробега установок: газовые компрессоры 7 пет, воздуходувка 7-9 лет, котлы дожига СО до 4 лет, турбодетандеры более 2-4 лет с небольшим ремонтом в течение недели, иногда до 6 лет, а в перспективе 6-8 лет.

Экспериментальная установка, построенная'по описанной схеме, обладает универсальностью в отношении возможности изготовления смазочных материалов различных видов. При изготовлении различных смазок сырьевой продукт получают через различные выходы. Так, например, готовый солидол получают на выходе I, а остальное оборудование установки не используют. Смазки, не требующие механической обработки и охлаждения, сливают через выходы П, Ш, 1У.Выход 5 позволяет выпускать смазку без гомогенизации, а выход 6 используют при необходимости получения пластичных смазок, требующих проведения всех вышеперечисленных стадий процесса, например смазок типа ЦИАТШ-201, ЦИАТШ-202 и т.п.

При определении оптимальных параметров процесса ректификации необходимо учитывать стоимость не только самой колонны, но и вспомогательного оборудования, так как доля его в общих затратах достаточно велика. Например, стоимость различного оборудования в общих капитальных затратах составляет ориентировочно : колонна — 40, кипятильник — 35, конденсатор — 20, емкость орошения — 5, остальное приходится на теплообменник для нагрева сырья и насосы.

В виде головного продукта на колонне Выделяется м-масляный альдегид. Кубовый остаток из колонны направляется на разделение. При этом получается значительное количество н-бутилового спирта, который частично используется при гидрировании кротонового альдегида, частично выводится из системы в виде товарного спирта. w-Масляный альдегид подается на альдегидную конденсацию, которая осуществляется в присутствии щелочи при температуре 90—130° С. Продукт, поступающий на конденсацию, не должен содержать значительных количеств примесей и в первую очередь изомасляного альдегида и масляной кислоты. Конденсацию целесообразнее всего вести в трубчатом змеевике, орошаемом водой для снятия тепла конденсации. В продуктах конденсации преобладает 2-этилгексеналь —до 90%, остальное приходится на кубовые остатки, непрореагировавшие масляные альдегиды, а также на непредельные альдегиды, образующиеся при конденсации н-масляного и изомасляного альдегидов.

В некоторых странах готовая производительность моющих веществ этого типа достигает сотен тысяч тонн. Поверхностно-активные вещества, относящиеся к категории кислых алкилсульфонатов, составляют 22—25% мировой продукции синтетических моющих веществ, остальное приходится на другие продукты . Основные промышленные алкиларилсульфонаты: дибутил-нафталинсульфонаты, изододецилсульфонаты и алкилбензосульфонаты, в которых алкильные группы могут содержать 10—20 атомов углерода; сульфонаты, получаемые из смесей сульфокислот некоторых нефтяных фракций; смеси, содержащие моно- и дисульфоароматические и алкилароматические кислоты.

В бензинах нефтяного происхождения содержание углеводородов составляет 97—99%; остальное приходится на долю соединений, в состав которых кроме углерода и водорода входят другие элементы. Основными неуглеводородными составляющими бензинов являются сера, азот и кислородсодержащие соединения. Несмотря на то, что их сравнительно немного, они весьма существенно влияют на эксплуатационные свойства бензинов. Наибольшее влияние оказывают соединения, содержащие серу.

Таким образом, основным продуктом переработки жидких продуктов пиролиза является бензол, выход которого обычно находится на уровне 40—50% от общей массы пироконденсата. Поэтому в мировой практике наиболее широко распространен вариант переработки пироконденсата в бензол. На получение бензола направляются фракции с пределами кипения 70—130 °С , 70—150 °С или 70—190 °С. Они содержат не более 20% неароматических комаонен-тов, в основном олефинов и диенов; остальное приходится на долю бензола, алкил-и алкенилбензолов. В состав этих фракций пироконденсата обычно входит около 0,02% связанной серы, включая тиофен. Схема переработки пироконденсата для получения бензола высокого качества, разработанная ВНИИОЛЕ-ФИН—ИГИ—ВНИИОС—БАШГИПРОНЕФТЕХИМ, состоит из следующих блоков:

Значения а находят по табл. 4; выход бензина принимают равным 15—25% объемн., а остальное приходится на газойль коксования.

Типичные параметры каталитического крекинга при работе на вакуум-дистилляте : температура 450—480 °С и давление 0,14—0,18 МПа. В итоге получают углеводородные газы , бензиновую фракцию , дизельную фракцию . Остальное приходится на тяжелый газойль или крекинг-остаток, кокс и потери.

Достаточно высокую эффективность в качестве сырья пиролиза показывают прямогонные бензины. При оптимальной схеме кроме богатого алкенами пирогаза образуется еще и пироконден-сат, содержащий значительное количество бензола. В целом выход целевых продуктов при пиролизе прямогонного бензина можно довести до 70%. Остальное приходится на долю метаново-дородной фракции, смолы и кокса.

лена в газе, выходящем из установки, было не выше 0,8% . Процесс проводят при температуре около 200°. Чтобы содержание ацетилена в конечном газе не превысило допустимой нормы, необходимо по мере ослабления активности катализатора соответственно увеличивать количество водорода и повышать температуру пиролиза. Избыток водорода составляет в среднем 50—100% теоретического. Сырой этилен состоит примерно из 50—60% этилена, 3% этана, 4—6% углеводородов с тремя и большим числом атомов углерода и 0,8% ацетилена; остальное приходится на водород. Если содержание ацетилена в газовой смеси, которая выходит из 8, станет выше 0,8%, то ее пропускают через контактную камеру 3, в которой находится свежий катализатор. В заключение, чтобы удалить следы ацетилена, направляют выходящий из двадцати конверторов газ в две последовательно соединенные башни. Конечный газ освобождают от последних остатков водяного пара пропусканием через силикагель, сжимают и разделяют по методу Линде. Жидкий продукт поступает в середину первой колонны, в которой находится остаток, состоящий из углеводородов С4—Cs, а водород, азот, метан и этилен, наряду с небольшими количествами углеводородов Сз, поступают во вторую колонну, где в виде головной фракции отбирают водород, азот и немного метана. Этилен и этап находятся в остатке низа колонны, который поступает в третью колонну, где отделяют этилен в качестве головной фракции, а этан и углеводороды С3 задерживаются в остатке; он может служить сырьем для производства этилена методом электрокрекинга.

Бензины, полученные из нефтяного сырья, на 98-^-99% состоят из углеводородов. Остальное приходится на долю соединений, в состав которых, кроме углерода и водорода, входят другие элементы, главным образом сера, азот и кислород. Несмотря на сравнительно малое содержание этих соединений, они оказывают весьма заметное влияние на эксплуатационные свойства бензинов.

Экспериментально проверен метод выделения спиртов из пеомы-лнемых-11 экстракцией диэтиленгликолем, содержащим 4—5% воды". Соотношение сырья и растворителя равно 1 : 10. В экстрактор поступает сырье, 1! а гретое до 100 -НО 'С, и диэтилстп-ликоль, ни-гретый до 140—150 ''С. Из раетнора экстракта выделяют спирты и диэтилемгликоль. Выход высших жирных спиртов примерно 38%. Их отбирают в виде фракции С,—С,, С1 и углеводородов.