Главная -> Словарь

Остаточный компонент

Опрессовку крекинг-остатковых теплообменников производят по трубному пространству на 30 ати. Холодильник крекинг-остатка и линию крекинг-остатка опрессовывают также на 30 ати. Испытание остатковой линии на такое высокое давление производится потому, что в случае закоксования линию'прокачивают насосом высокого давления. Линию перетока из основного испа-

Нормальная работа крекинг-остатковых теплообменников: также имеет большое значение для работы установки в целом. При пропуске теплообменников крекинг-остаток попадает в сырье-мазут, в результате чего произойдет резкое коксование печи П1.

Продолжительность пропаривания реакционной камеры К1Г испарителей высокого давления К2 и низкого К4, а также ректификационной колонны КЗ зависит от количества отложившегося кокса и грязи в них и устанавливается производственной инструкцией. В зимнее время после окончания остановки установки на ремонт необходимо все основные технологические трубопроводы и аппараты с вязкими продуктами обязательно прокачать низкозастывающим продуктом . Прокачке подвергаются обычно прием и выкид печного насоса печи П1, сырьевые линии в низ КЗ и аккумулятор К4, прием и выкид насоса, забирающего сырье из К4, и крекинг-остаткового насоса, трубное пространство крекинг-остатковых теплообменников, холодильник остатка. Прокачка ведется до появления керосина из краника за холодильником остатка Т5.

По типичной схеме двухпечного крекинга работают установки системы Гипронефтезаводов, строительство которых было впервые осуществлено в начале 50-х годов . Сырье подают насосом Н-1 через группу крекинг-остатковых теплообменников Т-1, Т-2, часть сырья после теплообменников поступает в нижнюю часть колонны К-3, остальное сырье — в испаритель низкого давления К-4. Разделение сырья на два потока позволяет более полно использовать избыточное тепло паров аппаратов К-3 и К-4.

ХИМИЧЕСКАЯ ОЧИСТКА ОСТАТКОВЫХ ТЕПЛООБМЕННИКОВ НА УСТАНОВКАХ ТЕРМИЧЕСКОГО

При применении химического метода очистки можно значительно ускорить и облегчить чистку теплообменников. Поэтому в БашНИИ НП IB 1964 г. начаты работы по подбору растворителей для удаления коксосмолистых отложений и по разработке технологии химической очистки крекинг-остатковых теплообменников.

Чтобы подобрать эффективные очистные растворы для различных отложений, нужно знать их состав. Ввиду этого в период капитального ремонта установок термического крекинга из крекинг-остатковых теплообменников одного из Уфимских НПЗ были отобраны пробы отложений. Наиболее забитые участки труб были вырезаны для дальнейших исследований.

Предварительный подбор растворов для очистки крекинг-остатковых теплообменников проводили на вышеописанных образцах отложений. Для оценки растворяющей способности очистных растворов использовали методику X. К. Боуземена и П. А. Фина . Испытания проводили следующим образом: навеску отложений помещали в корзиночки из металлической сетки с отверстиями диаметром 0,83 мм, затем корзиночки на 1 ч погружали в стакан с испытуемым раствором, имеющим температуру 20 СС. По окончании испытания корзиночки вынимали из раствора, осторожно промывали, погружая 1—2 раза в петролейный эфир, высушивали при 100 °С и взвешивали. Эффективность очистного раствора определялась потерей массы отложений в корзиночке и расчитывали ее по формуле:

Подбор очистных растворов проводили на рыхлых осадках, извлеченных из труб крекинг-остатковых теплообменников. В промышленных условиях отложения представляют собой слежавшуюся массу, плотно прилипшую к стенкам грубы. Для изучения действия очистных растворов на отложения, находящиеся в трубах, были проведены опыты на лабораторном стенде и на пилотной ус-

тановке. Опыты проводили на отрезках труб длиной 250 мм, вырезанных из крекинг-остатковых теплообменников, нацело забитых коксосмолистыми отложениями. Отрезок трубы помещали в патрон, вмонтированный в систему циркуляции раствора. Раствор из емкости насосом прокачивали через отрезок трубы, фильтр и обратно в емкость. Опыты проводились при 20 и 65—70 °С. Задан* ную температуру растворителя поддерживали при помощи специального подогревателя. На лабораторном, стенде расход растворителя 60—100 л/ч, при этом скорость потока в трубе составляла 1—0,03 м/сек, так как по мере вымывания отложений рабочее сечение трубки изменялось от 5 до 40 мм.

Таким образом, была подтверждена высокая эффективность очистного раствора и доказано, что трубы крекинг-остатковых теплообменников могут быть очищены химическим методом в более короткий срок по сравнению с механической чисткой. При этом очистку нужно проводить при температуре очистного раствора 65—70 °С и скорости потока не менее 1 м/сек. Время циркуляции раствора 3—б ч. Для лучшей очистки необходимо менять направление движения потока через 1 ч. Перед (проведением химической очистки трубки теплообменников должны быть освобождены от нефтепродукта.

3) рафинат от очистки фенолом деасфальтированного гудрона сернистой масляной нефтесмеси восточных районов, из которой по типовой схеме нефтеперерабатывающих заводов после депарафинизации и контактной доочистки вырабатывают остаточный компонент товарных масел.

Остаточный компонент

Остаточный компонент 6,3 0,9J87 — 29,40 9,5 — 0,8534

Остаточный компонент 3,7 0,9137 — 32,00 — —

Экспериментальные работы показали, что дистиллятные масляные фракции этих нефтей имеют индекс вязкости 60—75, а остаточные компоненты—выше 80—90. Например, остаточный компонент карачухурекой нефти нижнего отдела с вязкостью при 100°С около 35 ест имел индекс вязкости 87, остаточный компонент бибиэйбатской парафинистой нефти с вязкостью при 100°С около 29 ест—89,2, остаточный компонент артемовской парафинистой нефти с вязкостью около 31. ест—80.

В зависимости от потенциального содержания высокоиндекс-ных компонентов в сырье, изменяя температурный режим по ступеням экстракции, можно регулировать глубину деасфальтизации на каждой стадии процесса для получения деасфальтизатов высокого качества при минимально возможной кратности пропана к сырью. При двухступенчатой деасфальтизации гудрона туйма-зинской нефти с «жестким» режимом на первой ступени получен высококачественный остаточный деасфальтиз'ат I .ступени с низкой коксуемостью, а деасфальтизат II ступени может быть использован как вязкий остаточный компонент моторных масел, причем выход суммы остаточных продуктов увеличивается на 24% по сравнению с обычной двухступенчатой деасфальтизацией и на 89% по сравнению с одноступенчатой схемой.

В зависимости от потенциального содержания высокоиндекс-ных компонентов в сырье, изменяя температурный режим по ступеням экстракции, можно регулировать глубину деасфальтизации на каждой стадии процесса для получения деасфальтизатоов высокого качества при минимально возможной кратности пропана к сырью. При двухступенчатой деасфальтизации гудрона туйма-зинекой нефти с «жестким» режимом на первой ступени получен высококачественный остаточный деасфальтизат I ступени с низкой коксуемостью, а деасфальтизат II ступени может быть использован как вязкий остаточный компонент моторных масел, причем выход суммы остаточных продуктов увеличивается на 24% по сравнению с обычной двухступенчатой деасфальтизацией и на 89% по сравнению с одноступенчатой схемой.

Остаточный компонент

Остаточный компонент

Остаточный компонент НУ НПЗ, очищенный 200%

Остаточное масло получают по схеме: гудрон -*• деасфальтизация - -»-фенольная очистка -»• депарафинизация -*• контактная очистка -• остаточный компонент.