Главная -> Словарь

Остаточные количества

ческими исследованиями реплик, снятых с поверхности исследуемых образцов 'при 750 циклах. При усталостном нагруже-нии на воздухе микродеформационные процессы связаны с интенсивным скольжением . При коррозионной усталости в среде 3%-ного хлорида натрия определяющее значение уже имеет деформационное двойникование . Такой механизм микропластической деформации путем однородного поворота решетки может быть реализован только при высокой локальной концентрации напряжений. В условиях коррозионной усталости этому, очевидно, способствовали протекающие сопряженные механохимические явления на поверхности образца. Результаты рентгенографического определения микроискажений кристаллической решетки этого сплава также подтверждают сказанное. При пересечении двойников возникают высокие механические напряжения, а для титана - значительные остаточные деформации, не свойственные для других металлов. Наличие границы между двойниковой прослойкой и материнским кристаллом, являющейся своего рода межфазпой границей двух, различно ориентированных частей металла, приводит к повышению его свободной энергии. С точки зрения микроструктуры, это сказывается на изменении сил связи атомов металла в граничной области. С термодинамической точки зрения, это увеличивает химический потенциал металла на двойникующих границах, снижает энергию активации и приводит к ускоренному коррозионно-усталостпому разрушению.

При вращении обечайки в зоне деформации между валками наблюдается иная картина, чем в статическом состоянии изделия. В этом случае сечение заготовки, находящееся над входным валком, имеет определенную деформацию, которая увеличивается по мере продвижения сечения к верхнему нажимному валку. При этом величина упругой зоны все время уменьшается, а пластической увеличивается. Максимального значения величины изгибающего момента и зоны пластической деформации достигают в некоторой точке под верхним валком, после чего величина изгибающего момента уменьшается, вследствие чего наступает момент разгрузки. При разгрузке возникают остаточные деформации, т. е. в симметричных относительно, верхнего валка сечениях возникают различные по величине деформации: в зоне разгрузки они больше, чем в зоне нагружения. В результате нейтральная ось при симметричной нагрузке становится несимметричной, что вносит определенную погрешность при расчетах пружинения заготовки. Экспериментальное исследование влияния прогиба / на величину остаточного радиуса R0 показало следующее. При одинаковой стреле прогиба величина остаточного радиуса при нагружении и разгрузке остается практически постоянной. Определенное расхождение имеется при сравнении величин радиусов на выходной ветви при вращении обечайки и в статическом состоянии. В этом случае разница радиусов может достигать величины 10—12%. При правке обечаек, когда замкнутость контура оказывает значительное и сложное влияние да величину радиуса изгиба, указанная разница, как будет видно из последующего изложения, не имеет принципиального значения и при соответствующих анализах процесса может не учитываться.

Шлифуются только те участки, где остаются зазубрины или борозды от газовой резки. Для обрезки меридиональных крышек лепесток устанавливают на специальном стенде с помощью домкратов и закрепляют в выверенном положении электромагнитами, чтобы отрезаемая кромка лепестка находилась в вертикальной плоскости. При резке каретка автоматического резака перемещается по прямолинейным рельсовым направляющим вперед-назад, а головка резака движется по каретке в вертикальном направлении вверх-вниз. Остаточные деформации, вызванные газовой резкой, устраняют на прессах после дополнительной проверки лепестков пространственным шаблоном.

Величина предела текучести при изгибе определяется напряжением, которое вызывает в крайних волокнах остаточные деформации 0,2%. Изгибающий момент

где Я,.--сила, вызывающая остаточные деформации в крайних волокнах образца, равные 0,2%; / — пролет образца. Предел текучести при изгибе

Формообразование концов полотнищ корпусов резервуаров и газгольдеров и сварка монтажных стыков. В резервуарах и газгольдерах емкостью более 5000 м5 с толщиной нижних поясов 10 мм и более возникают значительные остаточные деформации концов полотнищ корпусов от рулонирования, особенно у начальной кромки полотнища.

Сущность процесса развальцовки заключается в раздаче в холодном состоянии трубы в гнезде двойника. Раздачу производят вращающимися роликами вальцовки, которые приводятся во вращение от конического шпинделя . Рабочий оказывает осевое давление на веретено, от которого усилие передается вальцующим роликам. Ролики создают радиальное давление на стенки трубы, под влиянием которого труба сначала расширяется до соприкосновения со стенками отверстия двойника. Это так называемый период привальцовки. Затем давление от роликов начинает передаваться на стенки гнезда двойника. В результате металл трубы подвергается пластическим деформациям и заполняет все промежутки между трубой и двойником. Радиальное давление роликов в основном поглощается стенками трубы, в результате чего гнездо двойника получает главным образом упругие деформации. После удаления вальцовки гнездо двойника стремится вернуться в первоначальное состояние и плотно сжимает трубу, получившую остаточные деформации. В результате возникают большие радиальные условия, которые прочно удерживают трубу в корпусе двойника.

Реакционные трубы эксплуатируются при 950—1000 °С и 2,0—2,5 МПа длительное время . В условиях длительного воздействия статических нагрузок при высокой температуре металл приобретает свойство ползучести, т. е. может давать остаточные деформации. Поэтому в расчете на прочность учитывают ползучесть металла , а испытания на длительную прочность проводят в течение 8000—10 000 ч и полученную зависимость экстраполируют на более длительный срок. Установлено , что 75% среднего напряжения, вызывающего разрушение после 10 тыс. ч работы, приблизительно соответствует минимальному напряжению, вызывающему разрушение после 100 тыс. ч работы.

Подлежат замене валы, имеющие трещины, остаточные деформации скручивания, износ выше значений, указанных в табл. 6.24, кривизну более 0,1 мм на II м длины или более 0,2 мм на всей длине вала при частоте вращения более 8 с~'; более 0,15 мм на 1 м длины или более 0,3 мм на всей длине

Результаты гидравлического испытания признаются удовлетворительными, если не обнаружены признаки разрыва ; течи, «слезки» и «потение» в основном металле, сварных, закле-мыных и вальцовочных соединениях; остаточные деформации.

• Установим сначала цепочку причинно-следственных связей этого механизма. Многочисленные исследования показали, что большинство первичных факторов воздействуют косвенно или непосредственно через теплоту и усилия. Тепловое и силовое воздействие порождает упругие и тепловые перемещения, вибрацию, изнашивание, остаточные деформации элементов технологических систем, что нарушает заданные параметры режима рабочего процесса и в итоге приводит к отклонению фактической траектории относительного движения рабочих поверхностей . Кроме того, на геометрические погрешности изготовления оказывает влияние геометрическая неточность самой технологической системы. Рассмотрим механизмы образования упругих, тепловых перемещений, изнашивания, остаточных напряжений элементов технологической системы и вибраций.

массу подвергают деструктивной перегонке в цилиндрическом котле с огневым обогревом. Парафиновую массу после вторичной перегонки, содержащую около 20% твердого парафина, охлаждают примерно до 6° для выделения твердого парафина. Затем массу охлаждают до —10° и выделяют мягкий парафин. Далее парафины подвергают обеэмасливанию при помощи процесса потения или растворителями с удалением примерно 25% содержащегося в них масла. Для этого фильтрпрессную парафиновую лепешку расплавляют с добавкой около 10% бензина и расплав охлаждают снизу холодной водой. Получаемые плиты прессуют под давлением 150 ат. Стекающий бензин содержит масло, извлеченное из парафина. После двукратного—трехкратного повторения этого процесса получают чистый белый .парафин в плитах. Остаточные количества бензина выделяют из парафина продувкой водяным паром. Точно такой же обработке подвергают и мягкий парафин. В заключение парафин очищают серной кислотой и обесцвечивают.

Выходящие из абсорбционных колонн газы направляются на вторичную абсорбцию в скруббер 12 для окончательной очистки. Здесь путем орошения большим количеством воды улавливаются остаточные количества хлористого водорода с образованием 1—2%-ной соляной кислоты, которую сбрасывают в канализацию. Абсорбционная колонна изготовлена из чугуна с облицовкой из полихлорвинила и заполнена кольцами Рашига.

Приготовленный раствор свежей кислоты закачивают в аппарат 3 с мешалкой, где он перемешивается с подаваемой из бака 4 смесью амиленов от предыдущей партии, содержащей небольшое количество триметилэтилена. При этом растворяется также небольшое количество 2-метилбутена-. Вследствие опасности полимеризации температура смеси не должна превышать 25°. Смесь из аппарата 3 поступает в отстойник 5, где разделяется на трет-амилсульфат и 2-пентен. Кислотный слой возвращают в аппарат 3, в то время как 2-пентен, в значительной степени освобожденный от триметилэтилена, направляют в сборник 6 и используют для получения амилнафталина. В аппарате 3 62%-ную серную кислоту, уже содержащую небольшое количество грет- а мил сульфата, снова перемешивают при 20—25° со свежей смесью амиленов с большим содержанием 2-метилбутена-. Смесь снова поступает в отстойник 5, где разделяется на кислоту и амилен, последний еще содержит остаточные количества триметилэтилена, для удаления которых его необходимо обработать дополнительным количеством свежей

Пары бензина подают в реактор, куда одновременно вводят смесь водяного пара и продуктов реакции, освобожденных от двуокиси углерода. Полученный газ отмывают от двуокиси углерода горячим раствором поташа. После этого газ пропускают через холодильник в дополнительный реактор, где остаточные количества водорода и двуокиси углерода реагируют с образованием метана. В системе поддерживают среднее давление 45 атм

Аппаратуру для боксит.ной очистки устанавливают непосредственно после отстойной секции реакторного блока на потоке жидких продуктов, направляемых на фракционирование, перед теплообменниками. При таком расположении очистных аппаратов теплообменники и фракционирующая система защищены от загрязнения. Схема очистки следующая . Жидкие продукты из реактора проходят сначала емкость, заполненную стеклянной'ватой — коалисцер /, в которой отделяются от углеводородной фазы мельчайшие частицы кислоты. Таким способом удаляется около 75% ее количества. Затем жидкий поток проходит через бокситный фильтр 2, в котором извлекаются остаточные количества кислотных и сернистых примесей, растворенных в алкилате. Углеводородная смесь после бокситной очистки практически не содержит коррозионноагрессивных или загрязняющих компонентов.

где 5а и 52 — содержание солей в дренажной воде проб, отобранных соответственно до и после обследуемого смесительного устройства; Q и С2 — концентрация солей в дренажной воде этих проб; Wnp и WBX — количество промывочной воды и исходная обводненность нефти; W max . TO различие между Sa и S2 будет определяться только концентрациями Сг и С2. А поскольку концентрация солей в дренажной воде определяется полнотой смешения пластовой и промывочной воды, то по разности между S1 и 52 можно судить о количестве солей, вымытых из нефти при прохождении эмульсии через смесительное устройство. Однако разность * еще не позволяет судить об эффективности смесительного устройства, поскольку даже при хорошем его качестве она может быть близкой к нулю, если смешение было проведено эффективно до этого устройства.

Очищенный газ, выходящий сверху из каталитических реакторов, поступает в печь дожига 5, где остаточные количества сернистых соединений сжигаются, образуя SO2. Содержание этих компонентов в очищенном газе составляет обычно 0,1-0,2 % по объему . Продукты сгорания через дымовую трубу 6 выбрасываются в атмосферу.

Полученный гелиевый концентрат, содержащий остаточные количества метана, азот, водород, а также некоторые количества инертных газов , направляют на выделение чистого гелия по мембранной или криогенной технологии.

Остаточные количества двуокиси углерода и паров воды удаляют адсорбцией на молекулярных ситах. \

на из него извлекаются остаточные количества циклогексанона,

Проведенные исследования по регенерации анионитов показали, что остаточные количества аниона SiF62~ на анионите в конце регенерации требуют больших расходов щелочи , поэтому, видимо, не стоит добиваться полного их обмена на гидроксильную группу, а остановиться на 90—92% регенерации, тогда расход щелочи в эквивалентных по отношению к ПДОЕ анионита будет приблизительно ра-