Главная -> Словарь

Осуществляется изменением

и сепаратор 72. В сепараторе 72 жирный газ отделяется от сконденсированных легких углеводородов, сжиженного газа . Циркулирующая часть сжиженного газа нагнетается насосом 73 на верх колонны 59 в качестве орошения, а балансовое количество отводится на установку газофракционирования, куда также направляют и жирный газ. Подвод тепла в низ стабилизационной колонны 59 осуществляется циркуляцией стабильного бензина с помощью насоса 74 через змеевик печи 75.

В блоке ректификации гидроочищенная фракция н. к. - 70 ° С насосом направляется на смешение со стабильным изомеризатом с целью дальнейшей их рециркуляции. Стабилизация изомеризата .осуществляется в стабилизационной колонне 15. Подвод тепла в стабилизационную колонну осуществляется циркуляцией жидкого продукта - стабильного изомеризата через испаритель, обогреваемый водяным паром. Стабильный изомеризат смешивается. с сырьем , нагревается и поступает в изопентановую колонну 16. Сверху колонны отбирается изопентановая фракция — товарный продукт. Нижний продукт - пентан-гексановая фракция — подается в колонну 19, верхний продукт колонны 19 - пентановая фракция — -поступает в блок изомеризации; нижний продукт подается в колонну 18, где выделяется изогексановая фракция -готовый продукт, нижний продукт - гексановая фракция - поступает в колонну 19, верхний продукт которой смешивается с пентановой фракцией с целью их совместной изомеризации, нижний продукт поступает в установку риформинга.

Принципиальная расчетная схема вакуумной колонны показана на рис.3.9. Отличительной особенностью расчетной схемы является наличие конденсационных тарелок на верху вакуумной колонны. Причем конденсация паров на верху колонны осуществляется циркуляцией жидкости с тарелки отбора верхнего бокового продукта .

В реакторах с внешним охла'ждением, которое осуществляется циркуляцией хладагента через теплообменники, расположенные внутри реактора, давление м жет быть повышено, если это необходимо для передавлива-ния углеводородной фазы из реактора в ректификационное отделение установки.

Нагревательно-фракционирующая часть установки должна быть переведена на прием свежего сырья за 10—15 минут до включения реактора; в низу колонны поддерживается средний уровень жидкости. Для этого необходимо провести следующие мероприятия. Открыть задвижку на приемной линии насоса тяжелого ^газойля с четвертой тарелки колонны , закрыть задвижку на перекидке с шламовой линии на выкид насоса тяжелого газойля. Открыть задвижку на линии подачи циркулирующего тяжелого газойля на пятую тарелку колонны и включить в работу регулирующий клапан на этой линии. Закрыть задвижку на циркуляционной линии от циркуляционного холодильника тяжелого газойля до приема сырьевого насоса. При этом насос тяжелого газойля будет забирать флегму с четвертой тарелки колонны, прокачивать через теплообменники, холодильник и подавать на пятую тарелку колонны. Таким образом, охлаждение нижней части колонны осуществляется циркуляцией с четвертой тарелки колонны на пятую. Открывается выход крекинг-газа на факел. При этом задвижки на линии подачи газа к газовым компрессорам должны быть полностью закрыты.

На эксплуатируемой в промышленности установке "Мерокс" нанесение катализатора на активированный уголь осуществляется циркуляцией через реактор этанольного раствора катализатора. В настоящей работе изучалось нанесение ИВКАЗа и полифталоцианина кобальта из водного, водно-щелочного и этанольного растворов. На рис. 3.5 приведены кривые нанесения ИВКАЗа из этанольного, водного и водно-щелочного растворов. Катализаторы ИВКАЗ и ПФК существенно не отличаются.

В реакторах с внешним охлаждением, которое осуществляется циркуляцией хладоагенга через теплообменники, расположенные внутри реактора, давление может быть повышено, если это необходимо для передавливания углеводородной фазы из реактора в ректификационное отделение установки.

Внизу десорбера поддерживается температура 115-120°С. Нагрев низа К-205 осуществляется циркуляцией части регенерированного раствора МЭА через паровой подогреватель. Сероводород вместе с парами воды удаляется сверху десорбера, а регенерированный раствор МЭА после охлаждения его направляется для компаундирования со свежим МЭА. Температура верха К-205 поддерживается на уровне 105-110°С подачей орошения водного раствора МЭА.

лиза и греющим газом осуществляется циркуляцией газа с по-

Колонна К-2 диаметром 1,2 м, высотой 31,7 м имеет 40 тарелок. Подвод необходимого тепла для отпарки аммиака из кислой воды осуществляется циркуляцией нижнего продукта колонны К-2 через рибоилер Т-3, обогреваемый водяным паром. Через верх колонны удаляются аммиак и пары воды, которые, пройдя конденсатор холодильник ВХ-2, поступают в рефлюксную емкость Е-4, откуда пары аммиака направляются в секцию выделения жидкого аммиака. Кислая вода из емкости Е-4 насосом Н-7 подается на первую тарелку колонны К-2 в качестве холодного орошения, а избыток возвращается в дегазатор высокого давления С-1 в виде рециркулята.

Твердая фаза в виде кристаллов параксилола из цешрифуг N-301 А,В,С направляется в емкость Д-304, где подвергается плавлению, которое осуществляется циркуляцией суспензии твердой фазы насосом Р-305 А/В через паровой подогреватель Е-303 и возвращается расплавленной в емкость Д-304.

В некоторых случаях эмульгированную нефть направляют из газосепаратора непосредственно в деэмульсатор, а нагрев осуществляется циркуляцией воды в системе нагреватель—деэмульсатор .

Фирма Pressure Controllers выпускает щелевые фильтры 7 типоразмеров с бесступенчатым регулированием тонкости фильтрования. Регулирование осуществляется изменением зазора между двумя коническими поверхностями, соединенными между сдбой на резьбе. Во внутренней конической поверхности имеется две группы глухих продольных пазов, соединенных соответственно с входным и выходным патрубками щелевого фильтра.

Регулирование температуры продукта перед каждым реактором осуществляется изменением расхода отопительного газа.

В табл. 14.1 в качестве примера приведены различные варианты процесса двухступенчатого гидрокрекинга тяжелого дистиллят-ного сырья . Переход с одного варианта на другой осуществляется изменением температуры в реакторах, а также изменением режима и направления потоков в блоке разгонки продуктов гидрокрекинга.

Если верхний продукт из емкости орошения направляется в резервуары или промежуточную емкость, то регулирование .уровня в емкости орошения осуществляется изменением количества откачиваемого продукта. В тех случаях, когда верхний продукт из емкости орошения подается непосредственно в процесс , используется схема постоянства подачи продукта с коррекцией от уровня в емкости.

Регулирование давления в Р2 осуществляется изменением положения регулирующей задвижки на линии расхода газов регенерации.

Регулирование обогрева по длине отопительного простенка имеет целью обеспечить подачу в каждый отопительный канал такого количества газа и воздуха, чтобы в каждой точке коксуемой угольной загрузки готовность коксового пирога была бы одинаковой, следовательно, температура в каждом отопительном канале, считая с машинной стороны на коксовую, должна возрастать . Коэффициент избытка воздуха должен быть одинаковым во всех отопительных каналах. Распределение газа и воздуха по длине отопительного простенка при обогреве бедным газом осуществляется изменением проходных сечений косых ходов путем установки в них нижних регистров — "бананов" различной толщины.

Регулирование обогрева по длине отопительного простенка имеет целью обеспечить подачу в каждый отопительный канал такого количества газа и воздуха, чтобы в каждой точке коксуемой угольной загрузки готовность коксового пирога была бы одинаковой, следовательно, температура в каждом отопительном канале, считая с машинной стороны на коксовую, должна возрастать . Коэффициент избытка воздуха должен быть одинаковым во всех отопительных каналах. Распределение газа и воздуха по длине отопительного простенка при обогреве бедным газом осуществляется изменением проходных сечений косых ходов путем установки в них нижних регистров - "бананов" различной толщины.

Разделение осуществляют в адсорбере со стационарным слоем адсорбента при непрерывных подаче сырья и десорбента и отводе получаемых продуктов. Состав входящих « выходящих потоков остается постоянным. Непрерывность процесса и стабильность состава потоков обеспечиваются конструкцией адсорбера, представляющего собой аппарат колонного типа с рядом секций, расположенных по его высоте. В каждой секции попеременно проходят адсорбция и десорбция; все секции имеют вывод наружу. Таким образом, в адсорбере одновременно шроводятся адсорбция и десорбция. Внутри адсорбера образуются устойчивые зоны адсорбции и десорбции, периодически перемещаемые по его высоте после полного насыщения адсорбента н-алканами и насыщения десорбентом вытесняемого продукта . Перемещение зон осуществляется изменением точек ввода и вывода продуктов из адсорбера. Такая конструкция позволяет модифицировать периодический процесс адсорбционного разделения и приблизить его к процессу разделения с движущимся слоем адсорбента и противоточной додачей сырья и десорбента в зонах адсорбции и десорбции.

Установка колонного типа компактна, удобна в эксплуатации и легко управляема. Переход на выработку битума других свойств или другой марки осуществляется изменением расхода сырья или сжатого воздуха либо сырья и сжатого воздуха одновременно. По сравнению с другими непрерывными способами производства окисленных битумов затраты на строительство и на эксплуатацию установки колонного типа значительно ниже .

• конструкция печи обеспечивает компактность всего агрегата, а соосное расположение выгрузочной воронки подовой печи и загрузочного отверстия шахты электрокальцинатора упрощает герметиза-цив стыка двух аппаратов. Герметизация места стыка осуществляется водяшми или порошковыми затворами. Регулирование теплового режима осуществляется изменением объема воздуха, подаваемого на сжигание летучих.

распылителей. Регулирование нагрузки парогенератора осуществляется изменением давления мазута1 и путем включения в работу соответственного количества форсунок. Для достижения достаточно гибкой регулировки в топке устанавливают несколько-однотипных форсунок , рассчитанных на суммарный расход мазута, отвечающий 110— 120% номинальной производительности парогенератора.