Главная -> Словарь

Осуществляется непрерывно

В настоящее время наиболее распространен плат-форминг в стационарном слое катализатора ; продолжительность работы катализатора между регенерацией достигает 360 сут. В последнее время уделяется внимание процессу платформинга с непрерывной регенерацией движущегося катализатора. В этом процессе три реактора расположены друг над другом и выполнены в виде одной конструкции. Катализатор из первого реактора перетекает во второй, затем в третий. Из последнего реактора катализатор подается в специальный регенератор и после регенерации вновь поступает в первый реактор. Таким образом осуществляется непрерывный процесс, при этом удается поддерживать более высокий средний уровень активности катализатора, чем в системах со стационарным катализатором.

Даже при самой тщательной подготовке исходного продукта он- будет содержать следы диолефинов, перекисей или продуктов разложения, вступающих в реакцию с некоторым количеством фенола с образованием неактивного отстоя. Отстой можно свести к минимуму, применяя газоулавливатели и приемники для первичного отбора первых погонов. Экспериментально показано, что при температуре ниже 170° коррозия углеродистой стали в результате воздействия фенола ничтожна. Небольшие количества •солей железа с фенолом и полимерных соединений все-таки накопляются в растворителе, многократно циркулирующем через колонну. В некоторых установках осуществляется непрерывный отвод небольшою количества циркулирующего растворителя, который перегоняется для отделения фенола от высококипящего отстоя. Таким способом концентрация отстоя ограничивается 10 — 20% от всей жидкой фазы.

Катализатор из реактора R1 самотеком по системе переточных труб перемещается в реактор R2, а затем в R3. Скорость вертикального движения слоя катализатора в аппарате обычно составляет не менее 3—5 мм/сек. Отработанный катализатор из нижних секций реакторов R3 и R4 через коллектор 6 поступает в емкости для закоксованного катализатора 7, далее пневмотранспортом подается вначале в бункер 2, а затем в регенератор катализатора 3. Регенерированный катализатор собирается в емкости 8, откуда пневмотранспортом подается в реакторы R1 и R4, куда одновременно поступает и свежий катализатор. Таким образом осуществляется непрерывный процесс риформинга без остановки системы или выключения одного из реакторов на регенерацию катализатора. Возможность постоянно поддерживать свойства регенерированного катализатора на уровне близком к свойствам свежего катализатора позволяет проводить процесс платформинга под невысоким давлением и снизить кратность циркуляции газа.

В настоящее время наиболее распространен платформинг в стационарном слое катализатора ; продолжительность работы катализатора между регенерацией достигает 360 суток. В последнее время уделяется внимание процессу платформинга с непрерывной регенерацией движущегося катализатора. В этом процессе три реактора расположены друг над другом и выполнены в виде одной конструкции. Катализатор из первого реактора перетекает во второй, затем в третий. Из последнего реактора катализатор подается в специальный регенератор и после регенерации вновь поступает в первый реактор. Таким образом осуществляется непрерывный процесс, при этом удается поддерживать более высокий средний уровень активности катализатора, чем в системах со стационарным катализатором.

Разработан и непрерывный процесс жидкофазного синтеза изо-цианатов под давлением, необходимым для сохранения фосгена в состоянии раствора. По одному из способов процесс ведут в две стадии в двух отдельных аппаратах; один работает при низкой температуре, а другой — при более высокой , т. е. осуществляется непрерывный вариант описанного выше периодического процесса. По другому способу осуществляют реакцию в одну стадию в колонном аппарате при высокой температуре . Избыточный фосген извлекают из отходящего газа растворителем и возвращают на реакцию. Выход изоциана-тов обычно превышает 90%.

В реакторе Р-2 осуществляется непрерывный процесс каталитического окисления водорода и метана кислородом воздуха на алюмоплатиновом катализаторе АП-64 при температуре 220 — 413 °С по следующей схеме:

Жидкость, степень очистки которой велика., благодаря электролитическому окислению примесей в электрокоагуляторе и удалению шлака и легких продуктов, отводится по трубопроводу 11 в дополнительную емкость 7. В ней осуществляется непрерывный контроль химического

Таким образом без остановки системы или выключения одного из реакторов на регенерацию катализатора осуществляется непрерывный процесс платформинга. Возможность постоянно поддерживать свойства регенерированного катализатора на уровне, близком к свойствам свежего катализатора, позволяет проводить процесс платформинга под невысоким давлением и снизить кратность циркуляции газа.

Применение фтористоводородного катализатора вследствие его токсичности и значительной летучести требует соблюдения строгих мер предосторожности. Осуществляется непрерывный автоматический контроль за точками возможной утечки фтористого водорода: в потоках воды, охлаждающей реакторы и конденсаторы, холодильники кислоты и др. Зона, где размещены кислотные насосы и аппараты, содержащие кислоту, считается «опасной», и вход в нее разрешается только в специальных кислотоупорных костюмах и масках.

В результате дальнейших исследований был разработан процесс платформинга с движущимся катализатором , циркулирующим между реактором и регенератором . В этом процессе три реактора расположены друг над другом и выполнены; в виде одной конструкции. Катализатор из первого реактора перетекает во второй, а из второго в третий. Оттуда катализатор подается в специальный регенератор. Регенерированный катализатор вновь поступает в первый реактор. Таким образом осуществляется непрерывный процесс риформинга, без остановки системы на регенерацию. Благодаря непрерывному выводу части

Катализатор вводят в головную часть первого и четвертого реакторов, затем он движется самотеком и с нижней части третьего и четвертого реакторов поступает в соответствующие емкости для закоксованного катализатора и оттуда пневмотранспортом подается вначале в бункер, а затем в регенератор катализатора. Регенерированный катализатор собирается в емкости для регенерированного катализатора, откуда пневмотранспортом подается в первый и четвертый реакторы. Таким образом осуществляется непрерывный процесс риформинга без остановки системы на регенерацию . Все операции по циркуляции катализатора регулируются электронной системой, снабженной защитным и контрольным оборудованием. При необходимости регенерацию катализатора можно выключить /.

Гидролизат, выходящий из гидролизаппарата, подается в испарители для снижения давления, причем выделившиеся пары нагревают воду, идущую на приготовление варочной кислоты. Гидролизат после испарителей подается в нейтрализаторы, где кислота нейтрализуется известковым молоком. Образующийся при этом гипс отделяется от гидролизата в отстойниках, а осветленная жидкость , пройдя холодильники, направляется в бродильные чаны. Туда же подаются дрожжи, отделяемые от сброженного сусла в сепараторах. Процесс брожения и сепарации дрожжей осуществляется непрерывно. Избытки дрожжей выводятся из цикла.

Кислый эфиризат, содержащий смесь метакрилатов, непрореагировавшие компоненты сырья, катализатор, ингибитор и растворитель, непрерывно подают в нейтрализатор 4 для нейтрализации водным раствором аммиака. Смесь нейтрального эфиризата и промывных вод,самотеком поступает в сепаратор 5 для отделения от промывных вод, дополнительной промывки эфиризата и разрушения эмульсий. Очищенный эфиризат собирается в монжус 7, а промывные воды поступают в емкость 6 для дальнейшей утилизации. . Нейтральные метакрилаты служат исходным сырьем для второй основной стадии синтеза — полимеризации. Реакция полимеризации метакрилатов осуществляется непрерывно в аппарате // в присутствии инициатора п-ерекисного типа и растворителя. Полученный полимеризат непрерывно стекает в смеситель 12, куда загружается нефтяное масло в количестве, обеспечивающем получение 60—70%-ных полимер-концентратов в масле — товарных присадок. Отгонка толуола и непрореагировавших мономеров осуществляется непрерывно в пленочном роторном испарителе 15. Из смесителя 12 раствор полимеризата в масле насосом через фильтр 13 подают в верх роторного пленочного испарителя 15. Пары толуола и непрореагировавших мономеров выходят с верха испарителя и поступают в холодильник 16, а затем в емкость. Готовый продукт — раствор полимера в масле — с низа испарителя поступает в емкость 14, а затем через монжус 17 — в резервуары готовой продукции.

Поскольку секции при вращении барабана последовательно проходят все стадии процесса, фильтрация осуществляется непрерывно. При этом в каждый данный момент часть секций работает, в режиме фильтрации, в части секций осадок под-

осуществляется непрерывно. Воздух вводится в регенераторы этих установок . Расход воздуха на установках каталитического крекинга составляет 10—15 м3/кг кокса. Поскольку при каталитическом крекировании образуется 3—5% кокса в расчете на сырье, расход воздуха равен 300—500 м3/т перерабатываемого сырья. На установках каталитического риформинга и гидроочистки обрабатываемое сырье пропускается через неподвижный слой алюмоплатинового или алюмо-кобальтмолибденового катализатора. В процессе эксплуатации активность катализатора постепенно уменьшается. Снижение активности катализатора компенсируется изменением технологического режима — повышением температуры процесса, подачей промотора, увеличением расхода водорода и т. п. Если изменением режима не удается компенсировать снижение активности катализатора, необходимо провести регенерацию катализатора.

На рис. XIV-5 представлена подвесная осадительная центрифуга, применяемая в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности для очистки присадок к маслам от механических примесей. Центрифуга снабжена осадительным ротором 7 и обогреваемым кожухом 6 со специальным разгрузочным бункером 8. Загрузка ротора осуществляется непрерывно через питающую трубу 4 с калиброванным наконечником при наибольшей скорости вращения ротора 1500 об/мин. Фугат отводится из ротора непрерывно подвижной отводящей трубой 3. Осадок выгружают из ротора с помощью механизма среза 5 периодически при пониженном числе оборотов ротора в специальный бункер 8. Привод центрифуги — от фланцевого электродвигателя 1, соединенного с валом 2 специальной упругой муфтой.

Повышение производительности установок получения этанола из биомассы достигается применением непрерывных способов ферментации. Для этих процессов могут использоваться такие же или модифицированные реакторы. Подача субстрата осуществляется непрерывно, а высокая концентрация дрожжевых культур обеспечивается за счет их выделения из отходящего потока и возврата в реактор. Концентрация спирта поддерживается в пределах 4,5—7,0%. Для получения 95%-го спирта выходящий из аппарата продукт проходит несколько ступеней разделения. На первой жидкость отгоняется от твердых остатков. Затем жидкость фракционируется и получается 50— 70%-и этанол. На следующей ступени разгонки концентрация его повышается до 90—95%. Более высокая концентрация спирта может быть достигнута только азеотропной перегонкой. Дистилляция спирта — самая энергоемкая и технологически сложная стадия всего процесса получения этанола ферментацией.

Оценивая * полученные результаты, следует отметить, что они получены в условиях, несопоставимых с промышленными. Дело в том, что в промышленных условиях фильтра- -ция осуществляется непрерывно, поэтому идет последовательное накопление кристаллов льда в фильтровальной ткани. В лабораторных условиях использование фильтров одноразовое . Поэтому эффект изменения скорости фильтраци в лабораторных условиях менее заметен.

Процесс депарафинизации с применением избирательных растворителей осуществляется непрерывно и слагается из следующих стадий: смешения сырья с растворителем; термической обработки сме.си; постепенного охлаждения полученного раствора сырья до заданной температуры, в результате чего из раствора выделяются кристаллы твердых углеводородов; отделения твердой фазы от жидкой; регенерации растворителя из растворов депарафиниро-ванного масла и гача или петролатума.

В случае центробежного фильтрования на непрерывно действующих центрифугах питание осуществляется непрерывно, тогда в формуле следует принимать тпит/т/пит_ = 1.

Получаемый окислительной конденсацией пек подвергается коксованию в пекококсовых печах, конструктивно схожих с обычными печами коксования угольной шихты. Полезный объем камеры коксования 12 м3, загрузка около 16 - 18т пека. Так как при коксовании пека выделяется большой объем парогазовых продуктов, загрузка печи жидким пеком осуществляется непрерывно в течение 3 - 5 ч. Период коксования -18 ч, серийность выдачи печей 2-1.

Процесс сульфирования сырых олефинов осуществляется непрерывно 96—98-процентной серной кислотой в циркуляционных насосах-сульфураторах 5. Сульфирование проводится при 20°, производительность циркуляционного насоса равна 8—10 м31час. Молярное соотношение серной кислоты и олефинов в период освоения производства составляло 1,6 : 1.