Главная -> Словарь

Осуществляют следующим

как стадию щелочной очистки масел. Иногда воду применяют для растворения содержащихся в турбинном1 масле продуктов кислотного характера. Процесс осуществляют периодически на работающих турбинах; воду затем отделяют, центрифугируя нагретую до 60 °С смесь. При щелочной очистке масел в процессе их производства или регенерации целью водной промывки является удаление из масла непрореагировавшей щелочи и водорастворимых органических солей. Промывку ведут при 70—80°С; воду удаляют отстаиванием. Иногда при водной промывке регенерируемых масел после щелочной очистки могут образоваться эмульсии, особенно если отработанное масло содержало значительное количество смол и асфальтенов. Чтобы предотвратить образование эмульсии, для первой промывки используют воду с небольшим количеством серной или соляной кислоты, а для последующих промывок берут обычную воду. Под-кисление воды в этих условиях значительно снижает ее расход.

Процесс хлорирования осуществляют периодически или непрерывно, причем в обоих случаях очень важен способ отвода большого количества тепла. Раньше считалось, что хлорирование бензола следует проводить при возможно низкой температуре, и тепло отводили за счет охлаждения реакционной смеси водой, что лимитировало производительность аппарата. Затем нашли, что температура не оказывает существенного влияния на состав продуктов, и процесс стали проводить при 70—100°С, отводя тепло более эффективным способом — за счет испарения избыточного бензола при помощи обратного конденсатора. Такой же метод применяют для хлорирования более высококипящих веществ, когда процесс ведут в растворе легкокипящего .растворителя . В этих случаях оформление реакционного узла аналогично изображенному на рис. 37,е , причем для подавления побочных реакций более глубокого хлорирования целесообразно секционировать колонну тарелками.

Процесс осуществляют периодически или непрерывно в две стадии: первую, быструю реакцию введения одной алкильной •/руппы проводят в реакторе с мешалкой, куда подают спирт и твердый или предварительно расплавленный фталевый ангидрид. Вторая, медленная стадия этерификации реализована в эфириза-торе типа тарельчатой колонны . При этом для синтеза октиловых эфиров иногда рекомендуется посторонний азеотропообразователь; в других схемах он отсутствует, а »оду отгоняют в виде азеотропной смеси с избытком октиловых спиртов.

Чаще всего этим путем получают диметилфосфит НРО2-Его слптез осуществляют в растворе жидкого хлористого метила при — 24 °С. Тепло реакции снимают за счет испарения растворителя, часть которого отводят па очмстчу и выпускают Ь:УК товарный продукт. Образующийся хло-рнсть и водород улавливают в виде 20 — 30% -ион соляной кислоты. С . На первой ступени получают промежуточное полипропиленгликолевое производное. В реакционный аппарат 1 загружают расчетное количество обезвоженного сырья и 0,1—0,5% катализатора. Реактор может быть из нержавеющей стали или эмалированный. Он снабжен змеевиками для подогрева и охлаждения, мешалкой на 200—500 обIмин и рассчитан на 3 am. В качестве катализатора применяют едкие натр и кали, или метилат натрия.

Один из старейших методов очистки парафина — обработка его 95—98%-ной серной кислотой или олеумом, содержащим 102— 104% H2SO4 . Расход кислоты или олеума изменяется от 0,5 до 6 вес. %. Температура очистки 60—80 °С. Кислый парафин нейтрализуют 2—5%-ным раствором NaOH, Na2CO3 или отбеливающей глиной при 80—85°С. Нейтрализованный парафин тщательно промывают водой. Очистку осуществляют периодически в мешалках, парафин перемешивают с реагентами сжатым воздухом. На некоторых заводах сернокислотную очистку проводят «горячим» методом при 160°С. Сернокислотная очистка является довольно эффективной — получаемые твердые парафины имеют температуру плавления 48—58°С; цвет их до 200—250 мм по КН-51 со стеклом № 1 характеризуется высокой стабильностью; жидкие парафины имеют температуру плавления 20—30 °С и содержат менее 0,5 вес. % ароматических углеводородов.

Для более полного использования потенциала серной кислоты ее замену на промышленных установках типа 25/4 осуществляют периодически. В процессе эксплуатации кроме воды в кислоте накапливается комплекс органических соединений, так называемые связанные полимеры. Рабочий диапазон концентрации серной кислоты в катализаторе составляет 84-98%. Свежая кислота недостаточно активна, так как не содержит связанных полимеров, являющихся сокатализатором. Как известно , для достижения наилучшего качества алкилбензина необходимо содержание в катализаторе 94% серной кислоты и около 4% связанных полимеров. Близкий к этому состав можно поддерживать, непрерывно заменяя часть катализатора свежей кислотой. В зависимости от аппаратурного оформления и качества сырья технико-экономические показатели процесса могут быть различными.

оборот. Для удаления осаждающихся на поверхности рукавов твердых частиц производят регенерацию рукавов — сбрасывание в бункер накопившейся пыли. Для регенерации используют обратную, импульсную продувку очищенным газом или импульсную струйную продувку сжатым воздухом, а также механическое встряхивание рукавов, висящих на подпружиненных опорах. Регенерацию фильтров осуществляют периодически или непрерывно. В последнем случае для продувки используют сжатый воздух во время фильтрования через обращенные в сторону рукавов щели в кольцах, плотно прилегающих к рукавам и движущихся возвратно-поступательно вдоль рукава. Для рукавов применяют ткани из различных материалов в зависимости от температуры, например, из хлопка и льна до 80 °С, из стекловолокна до 400 °С, из кремнезема до 1000 °С. У стандартных фильтров площадь поверхности фильтрования лежит в пределах от 5 до 6300 м .

Для более полного использования потенциала серной кислоты ее замену на промышленных установках типа 25/4 осуществляют периодически. В процессе эксплуатации кроме воды в кислоте накапливается комплекс органических соединений, так называемые связанные полимеры. Рабочий диапазон концентрации серной кислоты в катализаторе составляет 84-98$. Свежая кислота недостаточно активна, так как не содержит связанных полимеров, являющихся сокатализатором. Как известно , для достижения наилучшего качества алкилбензина необходимо содержание в катализаторе 94$ серной кислоты и около 4$ связанных полимеров. Близкий к этому состав можно поддерживать, непрерывно заменяя часть катализатора свежей кислотой. В зависимости от аппаратурного оформления и качества сырья технико-экономические показатели процесса могут быть различными.

регенератором с порционно-периодической регенерацией . Технология кванто-форминга характеризуется тем, что перемещение и регенерацию катализатора осуществляют периодически, а полный цикл регенерации катализатора протекает в отдельном аппарате — регенераторе по технологии, принятой на отечественных установках риформинга. Принципиальная технологическая схема модернизации блока риформинга установки Л-35-8 представлена на рис. 106П.

По другому методу полному сульфированию подвергается смесь ароматических углеводородов Се, предварительно освобожденная перегонкой от о-ксилола. Сульфирование осуществляют периодически в автоклавах с мешалкой 96 % -ной серной кислотой при температуре около 150° С.

Сульфирование ароматических углеводородов из фракции нефти преследует две цели: получение сульфокислот и очистку фракции. Процесс осуществляют периодически в закрытых мешалках с механическим перемешиванием или непрерывно в серии смесителей и промывочных емкостях, работающих попеременно.

В последнее время иэ сухих природных газов начали извлекать также этан. Так, например, из природного газа, содержащего 3— 4% этана, при помощи абсорбционного процесса извлекают около 20% этана, который затем дегидрируют для получения этилена . Этот процесс осуществляют следующим образом.

Практически процесс осуществляют следующим образом. Вертикальную стеклянную трубу 1 длиной 4 м и внутренним диаметром 50 мм, на которой на минимально возможном расстоянии расположены сферические камеры диаметром 100 мм, заполняют до половины хлористым метиленом и затем включают приблизительно 15 смонтированных на расстоянии 10 см от трубы со сферическими камерами одна над другой вертикальных софитных ламп 2 мощностью

Этот процесс осуществляют следующим образом. Рафинатный раствор, получаемый на установке очистки масляных дистиллятов сернистым ангидридом, разбавляют бензолом, содержание которого в растворителе в зависимости от характера сырья и технологических условий депарафинизации доводят до 75—85%. Полученный раствор охлаждают в кристаллизаторах сначала раствором холодного отходящего фильтрата, затем путем испарения в рубашках кристаллизаторов хладагента . Охлажденный раствор фильтруют на барабанных фильтрах непрерывного

Процесс регенерации растворителя осуществляют следующим образом. Раствор масла, поступающий с депарафинизационной части установки в емкость 1, насосом прокачивается через регенеративные кристаллизаторы 1, теплообменники 3 и 4, в которых подогревается до 85—95° парами растворителя, отходящими от II и III ступеней отгона. Далее раствор поступает в паровой нагреватель 5 и с температурой 135—140° входит в испарительную колонну I ступени отгона 6. Колонна 6 работает под давлением 3,6—4,2 am. Такое повышенное давление поддерживается для того, чтобы отгоняемые пары имели более высокую температуру для более эффективного их использования в качестве теплоносителя.

Реакцию получения алкилацетиленов осуществляют следующим путем. Сначала растворением натрия в жидком аммиаке получают амид натрия. Эта реакция завершается, когда исчезает появившееся в начале

Испытание -катализаторов на приборе осуществляют следующим образом. Анализируемую пробу порошка, взвешенную с точностью 0,01 г, вводят через патрубок 8 в напорный стояк 1. Сопло 3 при этом предварительно закрывают штоком 4. Затем включают электромотор и после налаживания циркуляции воздуха по линии воздуходувка — воздухопровод — транспортная трубка — циклон — воздуходувка резко отводят вниз шток и одновременно пускают секундомер. Высыпающийся из сопла напорного стояла катализатор подхватывается воздухом и транспортируется в циклон, из которого он возвращается в напорный стояк. В результате циркуляции катали-

Пуск установки осуществляют следующим образом. Подогретую эмульсию с деэмульгатором подают в электродегидратор двухскаль-чатым насосом производительностью 2—10 л/ч, насос предварительно устанавливают на заданную производительность. После заполнения электродегидратора , создания соответствующего давления и установления заданного температурного режима на электроды подают напряжение. Время отстоя в электроде-

Процессы непрерывной перегонки осуществляют следующим образом.

Градуировку резервуара с использованием образцовых мер-ников и образцового уровнемера осуществляют следующим образом.

Градуировку резервуаров с использованием счетчика жидкости 'и образцового уровнемера осуществляют следующим образом. Воду из водопровода или вспомогательного резервуара 6- насосом 5 подают через напорную линию, счетчик 4, трехходовой клапан 3 и обводную линию 8 в резервуар 6. С пвмощью проходного крана, установленного на напорной линии , счетчик 4 выводят на установившийся режим работы. После достижения установившегося ре-Ж'иада трехходовой клапан 3 переключают и поток жидкости направляют через линию подачи 9 в градуируемый резервуар /. Вода в резервуа