Главная -> Словарь

Отбираемых продуктов

небольшим. В связи с этим для большей надежности расчетной кривой ИТК в качестве дополнительных точек можно использовать температурные точки разделения отбираемых дистиллятов, представляющие собой граничные температуры между двумя смежными дистиллятами по кривой ИТК сырья. Температурные точки разделения с известным приближением могут быть вычислены как средние температуры начала и конца кипения смежных дистиллятов ts.K и на фракцию; циркуляционные орошения целесообразно устанавливать только на верхних тарелках ; промежуточное охлаждение целесообразно осуществлять только на проток; пары из отпарных секций в основную колонну следует подавать на одну тарелку выше отвода жидкости в боковую отпарную секцию; перепад давления по паровым линиям в отпарные колонны должен быть минимальным, перепад давления на реальную тарелку должен быть не более 2,6 гПа.

Использование только одного острого орошения в ректификационных колоннах неэкономично, так как низкопотенциальное тепло верхнего погона малопригодно для регенерации теплообменом. Кроме того, в этом случае не обеспечивается оптимальное распределение флегмового числа по высоте колонны: как правило, оно значительное на верхних и низкое на нижних тарелках колонны. Соответственно по высоте колонны сверху вниз уменьшаются значения КПД тарелок, а также коэффициента относительной летучести и, следовательно, ухудшается разделительная способность нижних тарелок концентрационной секции колонны, в результате не достигается желаемая четкость разделения. При использовании циркуляционного орошения рационально используется тепло отбираемых дистиллятов для подогрева нефти, выравниваются нагрузки по высоте колонны и, тем самым, увеличивается производительность колонны и обеспечиваются оптимальные условия работы контактных устройств в концентрационной секции.

четкостью фракционирования отбираемых дистиллятов, когда ПНК обо — рудо шна большим числом теоретических ступеней контакта.

Температуру боковых погонов определяют по нулевой точке на ОИ для отбираемых дистиллятов с учетом их парциального давления. В зависимости от фракционного состава получаемых продуктов, давления в ректификационной колонне и количества вводимого водяного пара температуры боковых погонов из колонны примерно следующие: лигроинового дистиллята 135—165° С, керосинового 165—225° С, дизельного 210—265° С. В вакуумных колоннах эти температуры составляют: для солярового дистиллята 220—265° С, веретенного 245—270° С, машинного 270—290° С, легкого цилиндрового 290—320° С, тяжелого цилиндрового 320—360° С.

Преимуществами же колонны с выносными отпарными секциями являются более простая конструкция и меньшие размеры, а кроме того, в этом случае можно изменять качество отбираемых дистиллятов в более широких пределах, так как каждая отпарная секция соединена с несколькими тарелками основной колонны, которые могут быть включены или выключены.

Регулированием задвижками на боковых потоках и подачей водяного пара в секции отпарной колонны и в вакуумную колонну налаживают фракционный состав отбираемых дистиллятов. Периодически проверяют их качество. Дистилляты откачивают с установки после их охлаждения.

Выход остальных продуктов коксования определить сложнее, поскольку начало кипения рециркулята — величина переменная, а в связи с этим изменяется и конец кипения самого тяжелого из отбираемых дистиллятов. 3. И. Сюняев предлагает использовать для определения выхода бензина эмпирическое уравнение:

Использование только одного острого орошения в ректификационных колоннах неэкономично, так как низкопотенциальное тепло верхнего погона малопригодно для регенерации теплообменом. Кроме того, в этом случае не обеспечивается оптимальное распределение флегмового числа по высоте колонны: как правило, оно значительное на верхних и низкое на нижних тарелках колонны. Соответственно по высоте колонны сверху вниз уменьшаются значения КПД тарелок, а также коэффициента относительной летучести и, следовательно, ухудшается разделительная способность нижних тарелок концентрационной секции колонны, в результате не достигается желаемая четкость разделения. При использовании циркуляционного орошения рационально используется тепло отбираемых дистиллятов для подогрева нефти, выравниваются нагрузки по высоте колонны и тем самым увеличивается производительность колонны и обеспечиваются оптимальные условия работы контактных устройств в концентрационной секции.

б) вариант обычной вакуумной перегонки, но с более высокой четкостью фракционирования отбираемых дистиллятов, когда ПНК оборудована большим числом теоретических ступеней контакта.

Использование только одного острого орошения в ректификационных колоннах неэкономично, так как низкопотенциальное тепло верхнего погона малопригодно для регенерации теплообменом. Кроме того, в этом случае не обеспечивается оптимальное распределение флег-мового числа по высоте колонны: как правило, оно значительное на верхних и низкое на нижних тарелках колонны. Соответственно по высоте колонны сверху вниз уменьшаются значения КПД тарелок, а также коэффициента относительной летучести и, следовательно, ухудшается разделительная способность нижних тарелок концентрационной секции колонны, в результате не достигается желаемая четкость разделения. При использовании циркуляционного орошения рационально используется тепло отбираемых дистиллятов для подогрева нефти, выравниваются нагрузки по высоте колонны и тем самым увеличивается производительность колонны и обеспечиваются оптимальные условия работы контактных устройств в концентрационной секции.

1. Нефть и особенно ее высококипящие фракции и остатки характеризуются невысокой термической стабильностью. Для большинства нефтей температура термической стабильности соответствует температурной границе деления примерно между дизельным топливом и мазутом по кривой ИТК, то есть «350 — 360 "С. Нагрев нефти до более высоких температур будет сопровождаться ее деструкцией и, следовательно, ухудшением качества отбираемых продуктов перегонки. В этой связи перегонку нефти и ее тяжелых фракций проводят с ограничением по температуре нагрева. В ус/ овиях такого ограничения для выделения дополнительно фрак — ци i нефти, выкипающих выше предельно допустимой температуры

Кроме того, различают простые и сложные колонны. В простой колонне сырье разделяется на два продукта, в сложной колонне число отбираемых продуктов больше двух. Они могут выводиться в виде дополнительных боковых погонов.

Получение диметилвинилкарбинола. В 1969—1972 гг. в СССР был разработан и испытан в полупромышленном масштабе метод получения диметилвинилкарбинола — ценного сырья для производства витаминов А и Е — из промежуточных продуктов синтеза изопрена из изобутилена и формальдегида . Технологическая схема процесса представлена на рис. 3.17. Водный раствор изобутенилкарбинола, выделенный азеотропной ректификацией с водой из фракции «возвратного» 4,4-диметил-1,3-диоксана, подается в куб реакционно-отгонной колонны 1, куда загружен катализатор . В кубе поддерживается кипение реакционной смеси . Из верхней части колонны 1 непрерывно отбирается смесь водного азеотропа диметилвинилкарбинола и изопрена с примесью непревращенного изобутенилкарбинола. Для обеспечения полного расслаивания дистиллята и повышения степени осушки органической фазы в линию отбираемых продуктов подается дополнительное количество изопрена, отгоняемого в колонне 3. В отстойнике 2 смесь расслаивается. Нижний водный слой возвращают в колонну / в виде флегмы. Органическая фаза поступает в систему ректификационных колонн 3—6, в которой последовательно отгоняются изопрен, водный азеотроп диметилвинилкарбинола, диметилвинилкарбинол-ректификат и непревращенный

Наряду с простыми колоннами, которые делят смесь на два продукта, различают также сложные колонны, в которых число отбираемых продуктов больше двух . Эти продукты могут выводиться из основной или из отпарных колонн в виде дополнительных боковых погонов.

рудованныхтарелками колпачковоготипа или с S-образными элементами, перепад давления составляет 2-5 мм рт. ст. на каждую тарелку. Клапанные тарелки дают меньшее сопротивление. Значительное уменьшение сопротивления в колонне обеспечивается применением насадок. Для наблюдения за температурой, давлением, расходами орошения, отбираемых продуктов и водяного пара служат контрольно-измерительные приборы, автоматические анализаторы качества. Показания этих приборов позволяют следить за ходом процесса ректификации, качеством продуктов и своевременно устранять возможные отклонения от заданного режима.

В технологической карте указывается, г, каких пределах следует держать температуры и давления в основных аппаратах установки, количество ходов насосов, уровень в колоннах и качества отбираемых продуктов.

1. Нефть и особенно ее высококипящие фракции и остатки характеризуются невысокой термической стабильностью. Для большинства нефтей температура термической стабильности соответствует температурной границе деления примерно между дизельным топливом и мазутом по кривой ИТК, то есть =350 - 360 °С. Нагрев нефти до более высоких температур будет сопровождаться ее деструкцией и, следовательно, ухудшением качества отбираемых продуктов перегонки. В этой связи перегонку нефти и ее тяжелых фракций проводят с ограничением по температуре нагрева. В условиях такого ограничения для выделения дополнительных фракций нефти, выкипающих выше предельно допустимой температуры нагрева сырья, возможно использовать практически единственный способ повышения относительной летучести компонентов - перегонку под вакуумом. Так, перегонка мазута при остаточных давлениях в зоне питания вакуумной колонны =100 и =20 мм рт. ст. позволяет отобрать газойлевые фракции с температурой конца кипения соответственно до 500 и 600 °С. Обычно для повышения четкости разделения при вакуумной перегонке применяют подачу водяного пара для отпаривания более легких фракций. Следовательно, с позиций термической нестабильности нефти технология ее глубокой перегонки должна включать как минимум 2 стадии: атмосферную перегонку до мазута с отбором топливных фракций и перегонку под вакуумом мазута с отбором газойлевых фракций и в остатке гудрона.

1. Нефть и особенно ее высококипящие фракции и остатки характеризуются невысокой термической стабильностью. Для большинства нефтей температура термической стабильности соответствует температурной границе деления примерно между дизельным топливом и мазутом по кривой ИТК, т. е. = 350-360 °С. Нагрев нефти до более высоких температур будет сопровождаться ее деструкцией и, следовательно, ухудшением качества отбираемых продуктов перегонки. В этой связи перегонку нефти и ее тяжелых фракций проводят с ограничением по температуре нагрева. В условиях такого ограничения для выделения дополнительных фракций нефти, выкипающих выше предельно допустимой температуры нагрева сырья, возможно использовать практически единственный способ повышения относительной летучести компонентов — перегонку под вакуумом. Так, перегонка мазута при остаточных давлениях в зоне питания вакуумной колонны = 100 и « 20 мм рт. ст. позволяет отобрать газойлевые фракции с температурой конца кипения соответственно до 500 и 600 °С. Обычно для повышения четкости разделения при вакуумной перегонке применяют подачу водяного пара для отпаривания более легких фракций. Следовательно, с позиций термической нестабильности нефти технология ее глубокой перегонки должна включать как минимум две стадии: атмосферную перегонку до мазута с отбором топливных фракций и перегонку под вакуумом мазута с отбором газойлевых фракций и в остатке гудрона.

Основным показателем качества процессов разделения является четкость разделения, характеризуемая для нефтяных смесей групповой чистотой отбираемых продуктов, т. е. долей компонентов, выкипающих по кривой ИТК до заданной температурной границы деления смеси в отобранных фракциях, а также отбором фракции от потенциала.

Температура отбираемых продуктов, °С ...... 530